โกศล ดีศีลธรรม
koishi2001@yahoo.com

โดยทั่วไปสภาพแวดล้อมการผลิตมักมีความผันผวน ดังนั้น การควบคุมกระบวนการจึงเป็นปัจจัยที่สนับสนุนให้กระบวนการเกิดความเสถียรภาพในขอบเขตการควบคุม ซึ่งผลักดันให้เกิดกิจกรรมปรับปรุงผลิตภาพอย่างต่อเนื่อง ปัจจัยหลักในการสนับสนุนการควบคุมกระบวนการให้เกิดสภาพการผลิตแบบลีน ประกอบด้วย

กิจกรรม 5 ส. การบริหารโรงงานด้วยหลักการมองเห็น (Visual Factory Management) กลไกป้องกันความผิดพลาด (Poka-Yoke) การบำรุงรักษาทวีผลที่ทุกคนมีส่วนร่วม (Total Productive Maintenance) และการลดเวลาการตั้งเครื่อง (Setup Reduction) ซึ่งจะกล่าวรายละเอียด ต่อไปนี้

กิจกรรม 5 ส.เป็นกิจกรรมพื้นฐานที่สนับสนุนให้เกิดสภาพการผลิตแบบลีน โดยเฉพาะการมุ่งขจัดความสูญเปล่าด้วยการจัดสถานที่ทำงานให้เป็นระเบียบ ทำให้ผู้ปฏิบัติงานสามารถพบเห็นปัญหาซ่อนเร้น เช่น การทำความสะอาดเครื่องจักรประจำวัน ทำให้สามารถพบเห็นความบกพร่องก่อนที่ปัญหาจะเกิดขึ้นอย่าง การรั่วของน้ำมัน การแตกร้าว สกรูหลวม เป็นต้น

รวมทั้งเป็นการสร้างขวัญและกำลังใจกับพนักงาน ซึ่งเป็นก้าวแรกในการพัฒนาจัดทำระบบมาตรฐาน ISO 9000 โดยทั่วไป 5 ส. จะดำเนินการให้เกิด 3 ส. แรกเป็นรูปธรรมก่อน และดำเนินการอย่างต่อเนื่องเพื่อให้เกิด ส. ตัวที่ 4 และ 5 ต่อไป นอกจากนี้เป้าหมายการดำเนินกิจกรรม 5 ส. คือ

• สร้างความคิดริเริ่มของพนักงานและเกิดความร่วมมือภายในองค์กร
• เพิ่มขีดความสามารถในการควบคุม
• เสริมสร้างภาพลักษณ์ให้กับองค์กร
• สร้างขวัญกำลังใจให้กับพนักงาน
• ลดพื้นที่จัดเก็บสินค้าคงคลังและต้นทุนการเก็บรักษา
แต่สิ่งสำคัญที่สุดของการทำ 5 ส. คือ ต้องรู้ว่าเรามองหาอะไร ที่ไหน โดยสนใจในประเด็นต่อไปนี้

1. ความไม่เป็นระเบียบ
- สิ่งของที่ไม่ได้ใช้ล้ำเข้ามาบนทางเดิน
- ไม่มีการกำหนดสถานที่จัดวางเครื่องมือและเอกสาร ทำให้ยากในการค้นหา
- ไม่มีป้ายแสดงชื่อสถานที่ เลขที่ ชื่อหรือผู้รับผิดชอบควบคุมติดอยู่
- มีของเสียวางระเกะระกะรอบ ๆ พื้นที่ทำงาน
- สิ่งของที่ยากต่อการค้นหาเพื่อนำมาใช้งานได้ทันที
- พื้นที่ว่างถูกใช้ประโยชน์อย่างไม่คุ้มค่า

1. สะสาง (Seiri) เป็น ส. ตัวแรก โดยมุ่งขจัดสิ่งของหรือรายการที่ไม่จำเป็นออกจากบริเวณพื้นที่ทำงาน เช่น รายการที่เสื่อมสภาพหรือล้าสมัย, ของเสีย, เครื่องมือหรืออุปกรณ์ที่ไม่สำคัญ การจำแนกประเภทรายการมักใช้การติดป้ายแดง (Red Tagging) กับรายการที่ไม่ได้ใช้งาน หรือยุทธการป้ายแดง โดยมีการทบทวนรายการต่าง ๆ ด้วยการตั้งคำถามและดำเนินการติดป้ายแดงสำหรับรายการที่ไม่จำป็นเพื่อนำไปจัดเก็บแยกจากรายการหลัก

ส่วนรายการที่ไม่ค่อยถูกใช้งานหรือของเสียก็อาจดำเนินการขจัดหรือขาย ซึ่งการดำเนินการอย่างมีประสิทธิผลจะต้องได้รับความร่วมมือจากแต่ละฝ่ายในการคัดแยกรายการ หากรายการที่ถูกคัดแยกไม่มีความสำคัญกับพื้นที่ทำงานที่รับผิดชอบ ก็จะถูกเคลื่อนย้ายมาที่พื้นที่ส่วนกลาง  โดยมีขั้นตอนหลัก ดังนี้

1. เริ่มประกาศโครงการติดป้ายแดง ประกอบด้วยสมาชิกจากฝ่ายงานต่าง ๆ เช่น ฝ่ายผลิต ฝ่ายจัดซื้อ ฝ่ายควบคุมพัสดุ เป็นต้น โดยมีการกำหนดระยะเวลาดำเนินการที่ชัดเจน แต่ควรแจ้งให้ผู้ปฏิบัติงานในพื้นที่ไม่ให้ปกปิดหรือซ่อนเร้นสิ่งของที่ไม่ใช้ประโยชน์

2. ดำเนินการจำแนกประเภทรายการแต่ละพื้นที่ โดยกำหนดกลุ่มเป้าหมายติดป้ายแดง เช่น 
     -  คลังสินค้า: วัตถุดิบ ชิ้นส่วน งานระหว่างผลิต (WIP) ผลิตภัณฑ์
     -  บริเวณพื้นที่ทำงาน: เครื่องจักร อุปกรณ์อำนวยความสะดวก แม่พิมพ์
     -  พื้นที่ว่าง: พื้นที่ทางเดิน ชั้นวางของ

3. กำหนดเกณฑ์สำหรับติดป้ายแดง เพื่อคัดแยกรายการที่ใช้งานกับไม่ใช้งานออกจากกันด้วยคำถามง่าย ๆ เช่น สิ่งนี้มีความจำเป็นหรือไม่ ปริมาณเท่าใด สถานที่ควรจัดเก็บ

4. จัดทำป้ายแดง โดยใช้กระดาษขนาด A4 แสดงความชัดเจน สำหรับของในคลังสินค้าให้กรอกข้อมูลต่าง ๆ เช่น ชื่อรุ่น จำนวน ระยะเวลาที่ค้างสต็อก
5. ดำเนินการติดป้ายแดง       

รูปที่ 1 แสดงตัวอย่างป้ายแดงเพื่อการสะสาง

รูปที่ 2 แสดงตัวอย่างพื้นที่จัดเก็บรายการที่ติดป้ายแดง

• สำหรับเครื่องจักร ให้ทำการเคลื่อนย้ายหรือคัดแยกเครื่องที่ไม่ได้ใช้งานภายหลังจากการยื่นขออนุมัติการขจัดทิ้งตามกฎเกณฑ์ที่ระบุไว้

รูปที่ 3 แสดงกระบวนการคัดแยกเพื่อติดป้ายแดง

เมื่อดำเนินการสะสางอย่างมีประสิทธิผล ก็จะทำให้ลดปัญหาการไหลของงานและเวลาสูญเปล่าจากการค้นหาชิ้นงานหรือเครื่องมือ รวมทั้งลดความสูญเปล่าจากพื้นที่ใช้งานและปัญหาการล้นสต็อก

2. สะดวก (Seiton) เมื่อดำเนินการ ส. แรกแล้ว ขั้นต่อไปจะเป็นการจัดเก็บรายการสิ่งของให้สะดวกต่อการค้นหาและจัดเก็บอย่างเป็นระเบียบหลังจากใช้งานเสร็จ ซึ่งเป็นพื้นฐานการจัดทำมาตรฐาน โดยพิจารณาถึงหลักเศรษฐศาสต์การเคลื่อนไหว (Motion Economy) และการใช้สีหรือป้ายสัญญาณ (Signboard) แสดงอย่างชัดเจน หรือเรียกว่าหลักการ Visual 5S ซึ่งมีแนวทางดำเนินการ ดังนี้

• พิจารณาตำแหน่งพื้นที่จัดเก็บเครื่องมือ โดยพิจารณาหลักการความสูญเปล่าจากการเคลื่อนไหว และการจัดทำแผนที่ 5 ส. (5S Map) เพื่อแสดงพื้นที่ซึ่งถูกใช้สำหรับกำหนดตำแหน่งเพื่อจัดเก็บเครื่องมืออย่างเหมาะสมที่สุด

รูปที่ 4 แสดงการระบุตำแหน่งจัดเก็บเครื่องมืออย่างเป็นระเบียบ

• จัดเก็บคู่มือและเครื่องมือที่จำเป็นสำหรับใช้งานไว้รอบบริเวณพื้นที่ทำงาน
• ออกแบบพื้นที่และอุปกรณ์ จัดเก็บให้สะดวกต่อการเข้าถึงหรือหยิบใช้งาน
• จัดวางผังพื้นที่จัดเก็บไว้ตามแนวผนังกำแพง เพื่อประหยัดพื้นที่การใช้งาน
• จัดเก็บรายการที่มีลักษณะการใช้งานใกล้เคียงกันไว้ด้วยกัน และคัดแยกรายการที่ไม่เกี่ยวข้องเพื่อป้องกันความสับสน
• อย่าจัดวางสิ่งของไว้ซ้อนกัน ควรใช้ชั้นวางที่เหมาะสมเพื่อจัดเก็บอย่างเป็นระเบียบ
• ใช้รหัสแถบสีเพื่อสะดวกต่อการจำแนกและค้นหา

รูปที่ 5 แสดงการติดแถบสัญลักษณ์เพื่อให้เกิด ส. สะดวก

3.  สะอาด (Seiso) ด้วยการเก็บกวาดทำความสะอาดเครื่องจักร พื้นที่ทำงานให้ปราศจากฝุ่นละอองหรือสิ่งสกปรก รวมทั้งการทาสี เพื่อมั่นใจว่าทุกสิ่งในบริเวณที่ทำงานได้มีความสะอาด โดยมีแนวทางดำเนินการ ดังนี้

• จัดทำกำหนดการทำความสะอาดแต่ละพื้นที่
• กำหนดผู้รับผิดชอบแต่ละพื้นที่อย่างชัดเจน
• จัดทำรายการตรวจสอบความสะอาด

รูปที่ 6 ตัวอย่างแบบฟอร์มตรวจประเมิน  5 ส.

รูปที่ 7 แสดงการกำหนดพื้นที่รับผิดชอบความสะอาด

4. สุขลักษณะ (Seiketsu) คือการรักษาความสะอาดให้เรียบร้อยอยู่เสมอด้วยการดำเนินกิจกรรม 3 ส. แรกอย่างต่อเนื่อง โดยจัดทำเอกสารมาตรฐานเพื่อเป็นแนวทางปฎิบัติงาน ซึ่งเป็นพื้นฐานให้พนักงานปฏิบัติตามมาตรฐานและลดความผิดพลาดด้วยการบูรณาการเครื่องมือสนับสนุน ดังนี้

a.  แผนภูมิวงจรกิจกรรม 5 ส. แสดงรายการกิจกรรมแต่ละ ส. ช่วงเวลาดำเนินกิจกรรมและ ฝ่ายงานที่รับผิดชอบ เพื่อให้ทุกคนเข้าใจและรับทราบโดยทั่วกัน

รูปที่ 8 ตัวอย่างแผนภูมิวงจรกิจกรรม 5 ส.

b. Visual 5S   เป็นการแสดงสถานะดำเนินกิจกรรม 5 ส. อย่างชัดเจนเพื่อให้ทุกคนได้รับทราบสิ่งที่เกิดขึ้น เช่น เป้าหมาย ผลลัพธ์การดำเนินการ ขั้นตอนก่อนหน้าหรือถัดไป    วิธีการทำงานอย่างปลอดภัย และการจำแนกสิ่งผิดปกติ
c. มาตรฐานและรายการตรวจสอบ 5 ส. สำหรับโรงงาน (5S Checklists for Factory)
d. ห้านาทีกับ 5 ส. (Five-minute 5S) โดยแสดงข้อความกระชับสั้น ๆ แต่ละ ส. เพื่อกระตุ้นให้ดำเนินการจนเป็นนิสัย

รูปที่ 9 ตัวอย่างข้อความห้านาทีกับ 5 ส. (Five-minute 5S)

5.  สร้างนิสัย (Shitsuke) เป็นการปฏิบัติตามแนวทางสี่ ส. แรก อย่างเป็นกิจวัตร โดยเฉพาะการฝึกอบรมให้ความรู้การทำงานอย่างถูกต้อง เพื่อให้ทุกคนตระหนักถึงบทบาทและความมีส่วนร่วมในกิจกรรม 5 ส. โดยมีเครื่องมือและกิจกรรมสนับสนุน เช่น การใช้โป๊สเตอร์ 5 ส. (5S Poster) จดหมายข่าว (5S Newsletter) การจัดประกวดกิจกรรม 5ส. การจัดเยี่ยมชมโรงงาน 5 ส. ดีเด่น

สำหรับแนวทางดำเนินกิจกรรมปรับปรุงผลิตภาพด้วย 5 ส. อย่างเกิดประสิทธิผลจะใช้แนวทางตามวงจรคุณภาพของเดมมิง (Plan > Do > Check > Action) ดังนี้ 

1. จัดตั้งทีมงานและคณะกรรมการ (PLAN)
2. จัดทำแผนงานแต่ละ ส. (PLAN)
3. ประกาศและเริ่มดำเนินโครงการ (DO)
4. ให้การฝึกอบรมกับพนักงาน (DO)
5. กำหนดวันทำความสะอาดในพื้นที่แต่ละฝ่ายงานที่รับผิดชอบโดยมีพนักงานทุกคนมีส่วนร่วมดำเนินกิจกรรม (DO)
6. ดำเนินการประเมินผลจากการดำเนินกิจกรรม (CHECK)
7. ตรวจสอบด้วยตนเองและดำเนินการแก้ไข (ACTION)

รูปที่ 10 แสดงความสัมพันธ์กิจกรรม 5ส.กับวงจรคุณภาพ

ดังนั้น องค์กรที่ดำนินกิจกรรมปรับปรุงด้วย 5 ส. อย่างจริงจังจะส่งผลให้เกิดการลดความสูญเปล่าที่ซ่อนเร้นในพื้นที่ทำงาน เกิดการปรับปรุงคุณภาพและสภาพความปลอดภัยจากการทำงาน ตลอดจนการลดต้นทุนและสร้างผลกำไรให้กับองค์กร ซึ่งสอดคล้องกับตัวย่อ 5S ดังนี้

• Sales-การเพิ่มยอดขายและส่วนแบ่งตลาด (Market Share)
• Savings-การประหยัดต้นทุน
• Safety-เกิดสภาพแวดล้อมการทำงานที่ปลอดภัย
• Standardization-เกิดมาตรฐานการปฏิบัติงาน
• Satisfaction-พนักงานและลูกค้าเกิดความพึงพอใจ

1. Gerhard J. Plenert, The Plant Operations Handbook: A Tactical Guide to Everyday Management, Richard D. Irwin, Inc., 1993
2. James P. Womack and Daniel T. Jones, Lean Thinking, New York: Simon & Schuster, 1996
3. John M. Nicholas, Competitive Manufacturing Management, McGraw-Hill, Inc., 1998
4. Lee J. Krajewski, Larry P. Ritzman, Operations Management: Strategy and Analysis, Addison-Wesley, 1999
5. Mark A. Vonderembse, Gregory P. White, Operations Management, West Publishing Company, 1996
6. Michael Quirk, Manufacturing, teams, and improvement: the human art of manufacturing ,Prentice-Hall,Inc.,1999
7. Richard   B.  Chase, Nicholas J. Aquilano, F. Robert Jacobs, Operation Management for Competitive Advantage, McGraw-Hill, 2001
8. Steven A. Melnyk, Morgan Swink, Value-Driven Operations Management: An Integrated Modular Approach, McGraw-Hill, 2002
9. โกศล ดีศีลธรรม, เพิ่มศักยภาพการแข่งขันด้วยแนวคิดลีน, ซีเอ็ดยูเคชั่น, 2548
10. โกศล ดีศีลธรรม, การสร้างประสิทธิผลระบบบำรุงรักษา, ซีเอ็ดยูเคชั่น, 2548