เนื้อหาวันที่ : 2009-09-24 18:34:30 จำนวนผู้เข้าชมแล้ว : 13862 views

การลดความเสี่ยงผลิตภัณฑ์ด้วย Six Sigma

Six Sigma สามารถจำแนกได้เป็นสองแนวทาง นั่นคือ กระบวนการ DMAIC ใช้ระบุสาเหตุหลักเพื่อลดความสูญเสียจากการดำเนินงาน และกระบวนการ DMADV (Define-Measure-Analyze-Design-Verify) สนับสนุนการออกแบบผลิตภัณฑ์ที่คุณภาพระดับ Six Sigma ซึ่งทั้งสองแนวทางต่างสนับสนุนการสร้างความสามารถการแข่งขันให้กับธุรกิจตามหลักการ Six Sigma นั่นเอง

โกศล   ดีศีลธรรม
koishi2001@yahoo.com

.

.

Six Sigma สามารถจำแนกได้เป็นสองแนวทาง นั่นคือ กระบวนการ DMAIC ใช้ระบุสาเหตุหลักเพื่อลดความสูญเสียจากการดำเนินงาน และกระบวนการ DMADV (Define-Measure-Analyze-Design-Verify) สนับสนุนการออกแบบผลิตภัณฑ์ที่คุณภาพระดับ Six Sigma ซึ่งทั้งสองแนวทางต่างสนับสนุนการสร้างความสามารถการแข่งขันให้กับธุรกิจตามหลักการ Six Sigma นั่นเอง

.

ปัจจุบัน Six Sigma ได้เป็นที่รู้จักอย่างแพร่หลายสำหรับการปรับปรุงกระบวนการทั้งในภาคการผลิตและงานบริการ กระบวนการ Six Sigma สามารถจำแนกได้เป็นสองแนวทาง นั่นคือ DMAIC ซึ่งเป็นแนวทางที่องค์กรส่วนใหญ่นิยมใช้ระบุสาเหตุหลักเพื่อลดความสูญเสียจากการดำเนินงาน หรืออาจเรียกว่า Problem Resolution ที่มุ่งแก้ปัญหาหลังจากปัญหาได้เกิดขึ้น

.

ส่วนอีกแนวทางมุ่งป้องกันการเกิดปัญหา เรียกว่า Design for Six Sigma (DFSS) โดยประยุกต์แนวคิดการวางแผนคุณภาพและกำหนดเป้าหมายคุณภาพเพื่อสร้างนวัตกรรมที่มุ่งตอบสนองลูกค้า เช่น การออกผลิตภัณฑ์หรือบริการรูปแบบใหม่ โดยเริ่มจากการจำแนกลูกค้าและวิเคราะห์รายละเอียดเพื่อระบุความต้องการหลักของลูกค้า โดยมีกระบวนการ DMADV (Define-Measure-Analyze-Design-Verify) สนับสนุนการออกแบบผลิตภัณฑ์ที่คุณภาพระดับ Six Sigma กระบวนการออกแบบจะมีการประสานความร่วมมือระหว่างทีมงานข้ามสายงาน

.

เช่น ฝ่ายการตลาด วิศวกรรม ผลิต และงานจัดซื้อ ซึ่งประสิทธิผลการออกแบบตามแนวทาง DFSS ทำให้เกิดการตอบสนองความต้องการและสร้างความพึงพอใจให้กับลูกค้า ส่งผลให้องค์กรสามารถเพิ่มส่วนแบ่งการตลาดและสร้างผลกำไรหรือผลตอบแทนให้กับผู้ถือหุ้น

.

รูปที่ 1 การจำแนกกระบวนการ Six Sigma

.

สำหรับ DFSS เป็นเครื่องมือและแนวทางหนึ่งของ Six Sigma ที่สนับสนุนกลยุทธ์การพัฒนานวัตกรรมขององค์กรในช่วงการออกแบบผลิตภัณฑ์หรือบริการรูปแบบใหม่ โดยกระบวนการพัฒนาผลิตภัณฑ์จะถูกบูรณาการกับแนวทาง Six Sigma ให้สอดคล้องกับข้อกำหนดทางวิศวกรรมและกลยุทธ์ธุรกิจที่มุ่งตอบสนองความต้องการของตลาด องค์กรส่วนใหญ่จะเริ่มโครงการปรับปรุงด้วยแนวทาง Six Sigma ตามกระบวนการ DMAIC ที่มุ่งปรับปรุงกระบวนการให้สอดคล้องกับระดับความสามารถกระบวนการ (Process Capability)    

.

แต่หากการปรับปรุงตามแนวทางดังกล่าวไม่เพียงพอที่จะสร้างความพึงพอใจให้กับลูกค้าและไม่สามารถแข่งขันกับคู่แข่งขันได้ ทางทีมงาน Six Sigma ก็จะดำเนินการพัฒนาคุณภาพตามกระบวนการ DMADV โดยวิเคราะห์ความบกพร่องหรือความแตกต่างระหว่างความคาดหวังลูกค้ากับสมรรถนะการออกแบบ สำหรับความบกพร่องที่นำไปสู่ความล้มเหลวของการออกตัวผลิตภัณฑ์ใหม่ ประกอบด้วย 

.

* ความล้มเหลวเนื่องจากการตีความและระบุข้อกำหนดผิดพลาด โดยเฉพาะความไม่ชัดเจนในข้อกำหนด (Specification) หรือความต้องการหลักของลูกค้าซึ่งส่งผลต่อความเสี่ยงทางการตลาด (Market Risk)
* ความล้มเหลวเนื่องจากความคลาดเคลื่อนทางแนวคิด (Conceptual Misalignment) โดยจะส่งผลต่อความล้มเหลวและความเสี่ยงการออกแบบ
* ความล้มเหลวเนื่องจากการผลิต สำหรับสาเหตุความผิดพลาดประเภทนี้จะส่งผลกระทบต่อกระบวนการและก่อให้เกิดของเสีย (Production Risk)

.

.

โดยแนวทาง DFSS สามารถขจัดลดความเสี่ยงที่นำมาสู่ความล้มเหลวในการออกแบบผลิตภัณฑ์ ประกอบด้วยองค์ประกอบหลักนั่นคือ การบริหารสายผลิตภัณฑ์, การออกแบบ และบริหารโครงการพัฒนาผลิตภัณฑ์ใหม่

.
กระบวนการ DMADV ประกอบด้วยเครื่องมือสนับสนุน ดังเช่น  

* แบบจำลองคาโน (Kano Model) สำหรับวิเคราะห์คุณลักษณะ (Feature Analysis)
* การกระจายหน้าที่ทางคุณภาพ (Quality Function Deployment)
* ทฤษฎีการแก้ปัญหาแบบสร้างสรรค์ (Theory of Inventive Problem Solving) หรือTRIZ
*  การออกแบบการทดลองแบบทากูชิ (Taguchi Experimental Design)
* การวิเคราะห์ทางสถิติ (Statistical Analysis)  

.

รูปที่ 2 แบบจำลองคาโน (Kano Model)

.

นอกจากนี้ยังใช้ระบบ CAD/CAM สนับสนุนในสองช่วงหลังของกระบวนการ DMADV นั่นคือ การออกแบบและยืนยันหรือทวนสอบเพื่อขจัดความผิดพลาดในข้อกำหนดการออกแบบผลิตภัณฑ์ ดังนั้น DFSS จึงสนับสนุนการสร้างความสามารถทางนวัตกรรมขององค์กรให้เหนือคู่แข่งขันตามกระบวนการ DMADV ที่มุ่งออกแบบผลิตภัณฑ์ให้ตรงความต้องการของลูกค้าและปรับปรุงแนวคิดผลิตภัณฑ์ที่ตอบสนองความเปลี่ยนแปลงของตลาดในอนาคต

.

รูปที่ 3 ปัญหาความผันแปรที่ทำให้เกิดของเสีย

.
การพัฒนานวัตกรรมตามกระบวนการ Six Sigma

เป้าหมายหลักของการพัฒนานวัตกรรมตามกระบวนการ Six Sigma เพื่อออกแบบผลิตภัณฑ์ที่สอดคล้องกับความต้องการลูกค้า โดยเป้าหมายดังกล่าวสามารถบรรลุได้จะต้องศึกษาความคาดหวังของลูกค้าและสมรรถนะหรือความสามารถกระบวนการขององค์กร ผลิตผลจากกระบวนการดังกล่าว เรียกว่า "Six Sigma Product" สำหรับการพัฒนานวัตกรรมตามกระบวนการ DMADV ประกอบด้วย    

.

.

1. กำหนด (Define) เป็นช่วงที่มีการกำหนดแนวคิด เป้าหมาย และรายละเอียดโครงการ ซึ่งมีความร่วมมือระหว่างฝ่ายบริหารกับทีมงานข้ามสายงานและทีมออกแบบ โดยทีมงานบริหารมีบทบาทกำหนดปัญหาจากการออกแบบเพื่อระบุว่าอะไรบ้างที่ควรปรับปรุงหรือออกแบบใหม่และเสนอให้ Black Belt เป็นผู้นำการดำเนินโครงการออกแบบ ซึ่งโครงการที่ถูกนำเสนอจะต้องสอดคล้องกับกลยุทธ์องค์กร 

.

ส่วน Champion เป็นผู้มีบทบาทสนับสนุนการคัดเลือกทีมงานข้ามสายงานเพื่อดำเนินโครงการให้เสร็จสิ้น ทีมงานออกแบบภายใต้การนำ Black Belt จะเริ่มดำเนินโครงการด้วยการศึกษากรณีธุรกิจ (Business Case) จากแนวโน้มเทคโนโลยีเพื่อกำหนดแนวคิดการออกแบบและตำแหน่งผลิตภัณฑ์ที่มีความเป็นไปได้ในเชิงพาณิชย์และสอดคล้องกับความต้องการของตลาด เครื่องมือสำคัญที่สนับสนุนการดำเนินการช่วงนี้    

.

ประกอบด้วย การสำรวจลูกค้า การสำรวจตลาด การประเมินเทคโนโลยี วิเคราะห์ SWOT และกระบวนการนวัตกรรมอย่างเป็นระบบ(Systematic Innovation Process หรือ SIP) ผลลัพธ์การดำเนินการช่วงนี้ คือ แนวโน้มการตลาด, แนวคิดออกแบบผลิตภัณฑ์หรือการให้บริการ, การวิเคราะห์จุดคุ้มทุนและความเสี่ยง, แผนงานดำเนินโครงการ ประกอบด้วย แนวคิดผลิตภัณฑ์, ขอบเขตโครงการ, หัวข้อรายละเอียดการดำเนินโครงการตามช่วงเวลา, จัดสรรทรัพยากรและงบประมาณ โดยแผนงานจะถูกทบทวนและอนุมัติจากทีมงานวิจัยพัฒนาร่วมกับฝ่ายบริหาร

.

รูปที่ 4 แนวคิดบูรณาการทีมงานและถ่ายทอดกลยุทธ์

.

2. การวัด (Measure) ช่วงนี้มีการประเมินศักยภาพตลาดทั้งในด้านความต้องการและความสามารถการแข่งขัน โดยจำแนกกลุ่มลูกค้าหลักและระบุปัจจัยหลักทางคุณภาพ (Critical-to-Quality) เพื่อสร้างความแตกต่างผลิตภัณฑ์ที่สามารถตอบสนองตามกลุ่มลูกค้า โดยทีมงานจะเริ่มจากการประเมินตลาดและจำแนกส่วนลูกค้า (Customer Segmentation) หรือเสียงของลูกค้า (Voice of the Customer)  รวมทั้งวิเคราะห์การแข่งขัน

.

โดยทั่วไปการประเมินจะดำเนินการเสร็จสิ้นจากฝ่ายการตลาด ซึ่งถูกทบทวนด้วยทีมงานออกแบบ เพื่อวิเคราะห์ลำดับความสำคัญของความต้องการลูกค้าที่ถูกแปลงเป็นความต้องการหลักของลูกค้าและสามารถวัดผลได้ตามมุมมองการออกแบบ (Design Perspective) ส่วนเครื่องมือสนับสนุนการดำเนินการช่วงนี้ คือ การกระจายหน้าที่ทางคุณภาพ, การวิเคราะห์คาโน, การบริหารความสัมพันธ์ลูกค้า (CRM), การวิเคราะห์ส่วนลูกค้า, การวิเคราะห์ความต้องการลูกค้า หรือ Voice of the Customer Analysis       

.

.

สำหรับผลการศึกษาตลาดจะถูกนำมาจัดทำเอกสารและกำหนด CTQ โดยการออกแบบขั้นสุดท้ายให้สอดคล้องกับความต้องการของตลาดเพื่อจัดทำข้อกำหนดทางเทคนิคและเมื่อทีมงานได้ลำดับความสำคัญแต่ละ CTQ แล้วก็จะดำเนินการประเมินสมรรถนะ(Baseline Performance) ของผลิตภัณฑ์และกระบวนการผลิต ด้วยความสามารถกระบวนการและระดับ Sigma ของกระบวนการ

.

รวมถึงการวิเคราะห์ระบบการวัดผล (Measurement System Analysisหรือ MSA) เพื่อสร้างความเชื่อมั่นระบบจัดเก็บข้อมูลและประเมินความเสี่ยง (Risk Assessment) ด้วยเครื่องมือวิเคราะห์ผลกระทบรูปแบบความเสียหาย (Failure Mode & Effect  Analysis หรือ FMEA)  นอกจากนี้ทีมงานพัฒนาผลิตภัณฑ์อาจใช้การเทียบเคียงกับคู่แข่งขันเพื่อวิเคราะห์จุดอ่อน-จุดแข็งของสมรรถนะการออกแบบปัจจุบันซึ่งแสดงด้วยช่องว่าง (Gap) หรือเป้าหมายที่ทีมงานจะต้องดำเนินการปรับปรุงให้สามารถแข่งขันได้ในตลาด

.

ในช่วงท้ายจะประเมินประสิทธิผลการออกแบบด้วย Design Scorecard ก่อนที่จะกำหนดแผนออกตัวผลิตภัณฑ์ (Product Launch Date) ดังนั้นผลลัพธ์ช่วงการวัดจึงประกอบด้วย การนิยามแนวคิดผลิตภัณฑ์, แผนบริหารโครงการสำหรับวิจัยและพัฒนา, แผนภาพเมตริกซ์การกระจายหน้าที่ทางคุณภาพ (QFD 'A' Matrix)

.

รูปที่ 5 องค์ประกอบแผนภูมิกระจายหน้าที่ทางคุณภาพ

.

3. วิเคราะห์ (Analyze) ช่วงนี้จะมีการแปลงแนวคิดผลิตภัณฑ์ (Product Concept) เข้าสู่กระบวนการออกแบบระดับสูง (High-Level Design) จากทางเลือกต่างๆ เพื่อระบุรายละเอียดการออกแบบผลิตภัณฑ์ด้วยการวิเคราะห์ทางวิศวกรรมและประเมินความเสี่ยงที่เกี่ยวกับการพัฒนาผลิตภัณฑ์ เช่น ความเสี่ยงจากความเปลี่ยนแปลงทางเทคโนโลยี ความเสี่ยงทางธุรกิจ เป็นต้น โดยทีมงานจะเริ่มดำเนินการด้วยการวิเคราะห์หน้าที่การใช้งาน แต่ละ CTQ ที่จัดทำในช่วงนี้จะถูกใช้ระบุเกณฑ์ประเมิน (Evaluation Criteria) เทคนิคและเครื่องมือสนับสนุนช่วงนี้

.

ประกอบด้วย เทคนิคระบบวิเคราะห์หน้าที่การใช้งาน (Function Analysis System Technique หรือ FAST), ทฤษฎีการแก้ปัญหาแบบสร้างสรรค์ (TRIZ), การวิเคราะห์ผลกระทบรูปแบบความเสียหายของระบบ, การกระจายหน้าที่ทางคุณภาพ และคอมพิวเตอร์ช่วยการออกแบบ (CAD) ผลลัพธ์ช่วงนี้ คือ การออกแบบผลิตภัณฑ์ระดับสูง (Product High-Level Design) โดยรวมถึงรายละเอียดทางวิศวกรรม แผนพัฒนาการตลาด และการบริหารโครงการ

.

รูปที่ 6 การวิเคราะห์เพื่อระบุปัจจัยหลักทางคุณภาพ

.

4. ออกแบบ (Design) โดยระบุรายละเอียดผลิตภัณฑ์ให้สอดคล้องกับหน้าที่การใช้งานด้วยการใช้พารามิเตอร์การออกแบบ ที่ระบุไว้ในช่วงวิเคราะห์หรือการออกแบบระดับสูงเพื่อใช้ออกแบบพิกัดเผื่อ (Tolerance Design) ที่มุ่งลดความผันแปรและความสูญเสียทางคุณภาพ (Quality Loss) รวมทั้งประเมินประสิทธิผลกระบวนการและประสิทธิภาพด้วยค่าสัดส่วนความสามารถกระบวนการ () และดัชนีความสามารถกระบวนการ () นอกจากนี้ยังจัดทำแผนควบคุมซึ่งเป็นการจัดเตรียมก่อนเข้าสู่การผลิต โดยใช้เทคนิคและเครื่องมือสนับสนุนช่วงการออกแบบ ดังนี้

.

* วิเคราะห์ผลกระทบรูปแบบความเสียหายระดับผลิตภัณฑ์ (FMEA–Product Level)
* วิศวกรรมความน่าเชื่อถือ (Reliability Engineering)
* วิเคราะห์คุณค่าเพื่อประเมินหน้าที่การใช้งานและความประหยัดจากการออกแบบ
* การออกแบบการทดลอง
* การวิเคราะห์ทางสถิติเพื่อออกแบบพิกัดเผื่อ
* การออกแบบสำหรับการผลิตและประกอบ (Design for Manufacturing / Assembly หรือ DFMA)
* คอมพิวเตอร์ช่วยการออกแบบและผลิต (CAD/CAM)

.

สำหรับผลลัพธ์การดำเนินการช่วงนี้ คือ รายละเอียดการออกแบบทางวิศวกรรม, ผลการทดสอบต้นแบบผลิตภัณฑ์เพื่อทดสอบแบบเบต้า (Beta Testing), แผนการออกตัวผลิตภัณฑ์ (New Product Launch Plan), แผนภาพเมตริกซ์การกระจายหน้าที่ทางคุณภาพ

.

.

5. การยืนยัน (Verify/Validate) เพื่อสร้างความเชื่อมั่นว่าการออกแบบใหม่มีความเป็นไปได้ในช่วงการผลิต โดยใช้ผลลัพธ์ช่วงทดสอบเพื่อยืนยันการออกแบบ ประกอบด้วย การทดสอบการใช้งานและทดสอบเพื่อยืนยันหรือทวนสอบการผลิต (Manufacturing Verification Test) ด้วยเครื่องมือสำคัญ คือ วิเคราะห์ผลกระทบรูปแบบความเสียหายระดับกระบวนการ (FMEA–Process Level), เทคนิคป้องกันความผิดพลาด (Poka-Yoke),

.

วิเคราะห์ระบบการวัด (MSA), การควบคุมกระบวนการเชิงสถิติ (SPC), วิเคราะห์ความสามารถกระบวนการ, กิจกรรมหลักช่วงนี้จะมีการบันทึกเพื่อจัดทำเอกสารรายละเอียดการออกแบบและแผนควบคุมกระบวนการ โดยรายละเอียดครอบคลุมถึงขอบเขตพิกัดเผื่อและการควบคุมด้วยมาตรฐานวิธีปฏิบัติงาน (Standard of Procedure) อย่างเช่น วิธีการทดสอบ, เกณฑ์การยอมรับ, นอกจากนี้ยังมีการฝึกอบรมและรายงานสรุปผลการดำเนินโครงการเพื่อดำเนินการปิดโครงการ DFSS

.

ตารางที่ 1 รายละเอียดกระบวนการ DMADV

.
สรุป

สำหรับ Six Sigma ได้มีบทบาทสำคัญในการปรับปรุงผลิตภาพการดำเนินงานที่สร้างผลตอบแทนให้กับองค์กร โดยจำแนกได้สองแนวทาง นั่นคือ แนวทางเชิงรับที่มุ่งวิเคราะห์สาเหตุหลักของปัญหาและดำเนินการลดความสูญเสียที่เกิดขึ้น ซึ่งดำเนินการตามกระบวนการ DMAIC กับแนวทางเชิงรับที่มุ่งป้องกันการเกิดปัญหา ซึ่งดำเนินการตามกระบวนการ DMADV เรียกว่า Design for Six Sigma (DFSS)

.

สำหรับแนวทางแรกได้มีการประยุกต์ใช้อย่างแพร่หลายในองค์กรส่วนใหญ่ ส่วนแนวทางหลังจะมีบทบาทในกระบวนการออกแบบเพื่อสร้างนวัตกรรมที่มุ่งตอบสนองความต้องการของตลาด ซึ่งทั้งสองแนวทางต่างสนับสนุนการสร้างความสามารถการแข่งขันให้กับธุรกิจตามหลักการ Six Sigma นั่นเอง

.

.
เอกสารอ้างอิง

* D.H. Stamatis, Six Sigma and Beyond Foundation of Excellent Performance, St. Lucie Press, 2002.
* Genichi Taguchi, System of Experimental Design: Engineering Methods to Optimize Quality and Minimize Costs, American Supplier Institute, 1988.
* Geoff Tennant, Design For Six Sigma: Launching New Products and Services without Failure, Gower Publishing, 2002.
* John M. Nicholas, Competitive Manufacturing Management, International Editions, McGraw-Hill, Inc., 1998.
* Yoji Akao and Shigeru Mizuno, Quality Function Deployment: The Customer-Driven Approach to Quality Planning and Deployment, Productivity Press, 1994.
*
http://www.ipm-marketing.co.uk.

.

สงวนลิขสิทธิ์ ตามพระราชบัญญัติลิขสิทธิ์ พ.ศ. 2539 www.thailandindustry.com
Copyright (C) 2009 www.thailandindustry.com All rights reserved.

ขอสงวนสิทธิ์ ข้อมูล เนื้อหา บทความ และรูปภาพ (ในส่วนที่ทำขึ้นเอง) ทั้งหมดที่ปรากฎอยู่ในเว็บไซต์ www.thailandindustry.com ห้ามมิให้บุคคลใด คัดลอก หรือ ทำสำเนา หรือ ดัดแปลง ข้อความหรือบทความใดๆ ของเว็บไซต์ หากผู้ใดละเมิด ไม่ว่าการลอกเลียน หรือนำส่วนหนึ่งส่วนใดของบทความนี้ไปใช้ ดัดแปลง โดยไม่ได้รับอนุญาตเป็นลายลักษณ์อักษร จะถูกดำเนินคดี ตามที่กฏหมายบัญญัติไว้สูงสุด