เนื้อหาวันที่ : 2009-09-04 15:29:57 จำนวนผู้เข้าชมแล้ว : 62328 views

การบริหารจัดการระบบลอจิสติกส์ โดยใช้กลยุทธ์ MILK RUN

ระบบการขนส่งแบบ Milk Run เลียนแบบมาจากระบบการขนส่งนมในประเทศสหรัฐอเมริกา โดยที่ในทุก ๆ เช้าของวัน ฟาร์มนมจะจัดรถรับ–ส่งนมไปจอดรออยู่ที่หน้าบ้านในแต่ละหลัง ที่มีการนำขวดนมเปล่ามาวางไว้หน้าบ้านตามจำนวนที่ต้องการเพื่อเป็นสัญลักษณ์ว่าบ้านหลังนี้ต้องการรับนมจำนวนกี่ขวด หลังจากนั้นรถรับ-ส่งนมจะนำขวดนมใหม่มาเปลี่ยนให้กับลูกค้า แล้วทำการเก็บขวดนมเปล่ากลับขึ้นรถไปยังฟาร์มนม

สนั่น เถาชารี
nutphysics@hotmail.com

.

ระบบการขนส่งแบบ Milk Run เลียนแบบมาจากระบบการขนส่งนมในประเทศสหรัฐอเมริกา โดยที่ในทุก ๆ เช้าของวัน ฟาร์มนมจะจัดรถรับ–ส่งนมไปจอดรออยู่ที่หน้าบ้านในแต่ละหลัง ที่มีการนำขวดนมเปล่ามาวางไว้หน้าบ้านตามจำนวนที่ต้องการเพื่อเป็นสัญลักษณ์ว่าบ้านหลังนี้ต้องการรับนมจำนวนกี่ขวด หลังจากนั้นรถรับ-ส่งนมจะนำขวดนมใหม่มาเปลี่ยนให้กับลูกค้า แล้วทำการเก็บขวดนมเปล่ากลับขึ้นรถไปยังฟาร์มนม ซึ่งจะเป็นอย่างนี้ในตอนเช้าของทุก ๆ วัน ดังแสดงในรูปที่ 1

.

รูปที่ 1 แสดงระบบการขนส่งแบบ Milk Run ของฟาร์มนมในประเทศสหรัฐอเมริกา

.

ซึ่งในปัจจุบันระบบอุตสาหกรรมได้มีการประยุกต์ใช้รูปแบบการขนส่งแบบ Milk Run กันมากขึ้น โดยที่บริษัทฯ จะส่งรถไปรับวัตถุดิบ-สินค้าที่บริษัทของผู้จัดหาวัตถุดิบ-สินค้า (Supplier) ต่าง ๆ แล้วนำมาส่งให้กับบริษัทฯ ทั้งนี้เพื่อให้เกิดความคล่องตัวในการบริหารจัดการวัตถุดิบมากยิ่งขึ้น ปัจจุบันการจัดส่งหรือหน่วยงานด้านการขนส่งในระบบอุตสาหกรรมนั้น แบ่งออกได้เป็น 2 ระบบด้วยกันคือ

.

1. ระบบ Milk Run คือ ระบบที่บริษัทผู้ผลิต (Manufacturer) จัดรถบรรทุกมารับวัตถุดิบ-สินค้าที่บริษัทของผู้จัดหาวัตถุดิบ-สินค้า (Supplier) เอง ซึ่งบริษัทผู้ผลิตที่ริเริ่มใช้ระบบนี้แห่งแรกคือ บริษัท โตโยต้า จำกัด

.

2. ระบบ Non Milk Run คือ ระบบที่ผู้จัดหาวัตถุดิบ-สินค้า (Supplier) จะจัดส่งวัตถุดิบ-สินค้าไปให้กับบริษัทผู้ผลิต (Manufacturer) เอง ซึ่งโดยทั่วไปแล้วบริษัทผู้ผลิตส่วนมากจะนิยมใช้ระบบนี้ 

.

การปรับปรุงกระบวนการจัดส่งไม่ว่าจะเป็นระบบ Milk Run หรือ Non Milk Run สามารถดำเนินการได้เหมือนกัน โดยเริ่มจากเวลาที่บริษัทผู้ผลิตต้องการให้สินค้าไปถึง (Manufacturer Arrival Time) ซึ่งเป็นข้อมูลพื้นฐานสำหรับการจัดทำตารางเวลาในการจัดส่ง (Shipping Time Table) ซึ่งสามารถรายละเอียดดังแสดงในตารางที่ 1

.
ตารางที่ 1 รอบเวลาการปฏิบัติงานตามมาตรฐานผู้จัดหาวัตถุดิบ A

.

จากตารางที่ 1 สามารถอธิบายได้ว่าผู้จัดหาวัตถุดิบ (Supplier) A มีรอบการส่ง 3 รอบต่อวัน ซึ่งเวลาที่ต้องส่งสินค้าไปถึงบริษัทผู้ผลิต (Manufacturer) ได้แก่ เวลา 13:00 น., 15:00 น. และ 17:00 น. ตามลำดับ สำหรับเวลาในการเดินทางจากบริษัทผู้จัดหาวัตถุดิบ A ไปยังบริษัทผู้ผลิตนั้นประมาณ 3 ชั่วโมง ดังนั้นในรอบ 13:00 น. รถจะต้องออกจาก (Departure) บริษัทผู้จัดหาวัตถุดิบ A ก่อนเวลา 10:00 น.  

.

โดยในครั้งนี้กำหนดที่ 9:10 น. เป็นเวลาที่รถต้องออก (Departure Time) เวลาที่ต้องนำสินค้าขึ้นรถ (Loading) กำหนดมาตรฐานที่ 30 นาที ทำให้เวลาที่ต้องนำสินค้าขึ้นรถในช่วงเวลา 8:40 น. - 9:10 น. และเวลาจัดเตรียมสินค้า (Preparation) กำหนดมาตรฐานที่ 30 นาทีเช่นกัน ทำให้ได้เวลาจัดเตรียมสินค้า 8:00น.-8:30 น.

.

ข้อสังเกต ทำไมไม่ให้เวลาที่รถออกจากบริษัทผู้จัดหาวัตถุดิบเป็น 10:00 น. เนื่องจากถ้าสังเกตเวลาในรอบ 15:00น. จะเห็นได้ว่า มีเวลาจัดงานจนถึงนำสินค้าขึ้นรถตั้งแต่ 9:10 น. - 12:00 น. ซึ่งในกรณีนี้กำหนดให้พื้นที่จัดเตรียมและ Loading งาน เป็นพื้นที่เดียวกันและพอดีกับการส่งงาน 1 รอบเท่านั้น ทำให้ไม่สามารถนำสินค้าต่างรอบส่งกันไปวางพร้อมกันได้ จึงต้องเหลื่อมเวลาไม่ให้มีการซ้อนทับกัน

.

เมื่อจัดทำตารางรอบเวลาการปฏิบัติงาน ผู้จัดหาวัตถุดิบครบทุกรายแล้วให้นำมาเรียงลำดับกัน และทำการไล่เวลาในช่วงของ Preparation จนถึงเวลา Loading เช่น 8:00 น.-9:10 น., 9:10 น.-12:00 น. และ13:00 น.-14:00 น. โดยไล่รอบเวลาไม่ให้ซ้อนทับกันจนครบ 24 ชั่วโมง หรือตามเวลาทำงาน ซึ่งอาจจะอยู่ในช่วงเวลา 8:00 น.-17:30 น. เป็นต้น วัตถุประสงค์ของการไล่รอบเวลานั้นเพื่อเป็นการใช้พื้นที่ให้เต็มเวลา 24 ชั่วโมง และในขณะเดียวกันจะเป็นการควบคุมพนักงานจัดเตรียมงาน พนักงาน Load ให้ทำงานเต็มเวลาไม่มีเวลาว่าง

.

ในกรณีที่รอบเวลาเหลือจากการไล่เวลาในครั้งแรกให้ทำการไล่ซ้ำอีกครั้งซึ่งรอบเวลาใหม่นี้จะถือเป็นอีกพื้นที่จัดงานหนึ่ง ซึ่งไม่ใช่พื้นที่เดิมที่เราไล่เวลาไปแล้ว และต้องมีการจัดพนักงานชุดใหม่เข้าประจำการด้วย (โดยทั่วไปเราเรียกพื้นที่แต่ละจุดเป็น Lane ซึ่งแต่ละ Lane จะมีขนาดพื้นที่ไม่น้อยกว่า 1 รถบรรทุก) การทำแบบนี้จะทำให้สามารถกำหนดพื้นที่ Shipping ได้อย่างพอเพียงต่อการทำงาน และยังสามารถกำหนดจำนวนพนักงานได้อย่างเหมาะสมกับปริมาณงานอีกด้วย สำหรับการกำหนดจำนวนจุดจอดรถให้ใช้เวลาเฉพาะการ Loading เท่านั้นมาทำการไล่รอบ ก็จะได้จำนวนจุดจอดที่เหมาะสมและใช้พื้นที่อย่างคุ้มค่า

.

ในกรณีที่ต้องการควบคุมรถบรรทุกให้มีการวิ่งส่งงานอย่างคุ้มค่า และทำการกำหนดเวลารถออกจากผู้จัดหาวัตถุดิบ (Supplier Departure) และทำการคำนวณเวลากลับมาถึงบริษัทผู้ผลิต (Manufacturer Arrival) ซึ่งเวลาที่ต้องทำการไล่รอบคือเวลาตั้งแต่ Loading จนถึงกลับมาถึงบริษัทผู้ผลิต (Manufacturer) ซึ่งจะทำให้สามารถกำหนดจำนวนรถบรรทุกที่จำเป็นต้องใช้ได้อย่างถูกต้อง เหมาะสม และพอเพียง นอกจากนี้ยังสามารถควบคุมค่าน้ำมัน และจำนวนเที่ยวรถได้อีกด้วย

.

เมื่อได้ข้อมูลทุกอย่างแล้วจึงทำการปรับปรุง Layout หน้างานให้เป็นไปตามพื้นที่และจุดจอดที่คำนวณได้ จุดสำคัญของการปรับปรุงหน้างานนั้นเป็นเรื่องของ Visual Control การตีเส้นแบ่งแยกพื้นที่ต้องชัดเจน มีการติดป้ายตัวหนังสือขนาดใหญ่บ่งบอกว่าเป็นพื้นที่ของอะไร ? รอบเวลาเป็นอย่างไรบ้าง ? โดยควรที่จะมองเห็นได้อย่างชัดเจนในระยะห่าง 5 เมตร มีการกำหนด FIFO เข้าก่อนออกก่อนอย่างชัดเจน มีกำหนดทางเข้า และกำหนดทางออก จุด Load งานกับพื้นที่ Shipping นั้นควรห่างกันไม่เกิน 10 เมตร มีแสงสว่างไม่น้อยกว่า 100 Lux 

.

Milk Run เป็นรูปแบบการจัดการงานจัดส่งที่บริหารโดยบริษัทผู้ผลิต (Manufacturer) ทำการสั่งซื้อวัตถุดิบหรือชิ้นส่วนเพื่อนำไปใช้ทำการประกอบ ซึ่งความสามารถในการบรรทุก ในการออกแบบ Supply Part ของ Milk Run Delivery System จะต้องยึดถือหลักทางด้านการเคลื่อนย้ายหรือจัดส่ง (Logistics) โดยมีหัวข้อหลักดังนี้

.

-  Cyclic Rotation รูปแบบการจัดส่งจะต้องเป็นลักษณะวงรอบ สามารถหมุนเวียนได้
-  Short Lead Time ในการ Supply Part จะต้องสั้นมาก แม่นยำกับการผลิตที่แท้จริง
-  High Loading Efficiency รถบรรทุกมีขีดความสามารถในการบรรทุกสูง
-  Flexible to Change สามารถยืดหยุ่นในรูปแบบการจัดส่งได้

.
การดำเนินงานของระบบ Milk Run ประกอบด้วยขั้นตอนที่สำคัญ ดังต่อไปนี้

ขั้นตอนแรก เป็นการสำรวจและเก็บรวบรวมข้อมูลพื้นฐานของผู้จัดหาวัตถุดิบ (Supplier) เช่น ข้อมูลการผลิต ข้อมูลการจัดส่ง ข้อมูลเส้นทาง Supply Part สู่บริษัทผู้ผลิต (Manufacturer)  

.

ขั้นตอนที่สอง เป็นการกำหนดตารางเวลาการเดินรถ (Schedule) ว่าจะต้องออกจากบริษัทผู้ผลิต (Manufacturer) แล้วจะต้องไปรับชิ้นส่วนที่ผู้จัดหาวัตถุดิบใด (Supplier) ใด ? เวลาเท่าไหร่ ? ซึ่งการกำหนดตารางเวลาการเดินรถจะมีการประยุกต์ใช้ระบบ E-Kanban ที่เชื่อมโยงระหว่างบริษัทผู้ผลิต (Manufacturer) และบริษัทผู้จัดหาวัตถุดิบ (Supplier) เข้าด้วยกันกับระบบเครือข่าย ทำให้บริษัทผู้จัดหาวัตถุดิบ สามารถที่จะรับใบสั่งซื้อล่วงหน้าจากบริษัทผู้ผลิตได้ ส่วนระยะเวลาในการส่งวัตถุดิบตามใบสั่งซื้อล่วงหน้านั้นจะขึ้นอยู่กับเวลานำ (Lead Time) และความสามารถในการผลิตของบริษัทผู้จัดหาวัตถุดิบแต่ละรายเป็นสำคัญ

.

รูปที่ 2 แสดงระบบการขนส่งแบบ Milk Run ของระบบอุตสาหกรรม

.
การประยุกต์ใช้ระบบ Milk Run ให้ประสบความสำเร็จนั้น มีองค์ประกอบที่สำคัญ 3 ประการด้วยกันคือ

1.  การจัดเตรียมบุคลากร บุคลากรที่ใช้เพื่อการจัดส่งแบบ Milk Run สามารถแบ่งได้เป็นสองส่วน คือ ส่วนวางแผน และส่วนปฏิบัติการโดยบุคลากรทั้งสองกลุ่มนี้จะมีรูปแบบของงานที่ต่างกัน แต่ต้องมีการติดต่อสื่อสารถึงกันอยู่ตลอดเวลา

.

2.  การออกแบบบรรจุภัณฑ์ เนื่องจากผู้จัดส่งวัตถุดิบแต่ละรายใช้บรรจุภัณฑ์ที่มีลักษณะและขนาดต่าง ๆ กันออกไป ความแตกต่างของบรรจุภัณฑ์เหล่านี้เกิดผลกระทบโดยตรงต่อระบบการขนส่งแบบ Milk Run ซึ่งถ้าไม่มีระเบียบปฏิบัติในการดำเนินงานมาตรฐานของการบรรจุภัณฑ์ของกลุ่มผู้จัดส่งวัตถุดิบจะทำให้ประสิทธิภาพในการขนส่งโดยการประยุกต์ใช้ระบบ Milk Run ไม่เป็นไปตามที่กำหนดไว้ 

.

3.  การประยุกต์ใช้เทคโนโลยีและอุปกรณ์ ในการขนส่งแบบ Milk Run ได้มีการนำเอาเทคโนโลยีและระบบต่าง ๆ เข้ามาใช้ในการสั่งซื้อวัตถุดิบ-สินค้าไปยังผู้จัดส่งวัตถุดิบทำให้ข้อมูลมีความแม่นยำและรวดเร็วขึ้น ระบบต่าง ๆ เหล่านี้มีการเชื่อมต่อและเกี่ยวข้องกัน เช่น ระบบ EDI (Electronic Data Interchange) เพื่อเป็นการส่งถ่ายข้อมูลระหว่างบริษัทผู้ผลิต และบริษัทผู้จัดหาวัตถุดิบแต่ละราย

.

EDI (Electronic Data Interchange) เป็นระบบข้อมูลข่าวสารที่ไม่จำเป็นต้องใช้กระดาษใด ๆ ทั้งสิ้น นิยามของ EDI ก็คือ "EDI คือระบบส่งถ่ายข้อมูลข่าวสาร จากคอมพิวเตอร์เครื่องหนึ่ง ไปยังอีกเครื่องหนึ่งในรูปของสัญญาณอิเล็กทรอนิกส์ โดยมนุษย์เราเข้าไปยุ่งเกี่ยวน้อยที่สุด" ข้อมูลข่าวสารที่ EDI จะเป็นข้อมูลข่าวสารที่จัดรูปแบบและมีคุณภาพความหมาย (Message Standards) ที่เป็นมาตรฐานตามที่ตกลงกันไว้ ระบบจะทำงานอย่างมีประสิทธิภาพ

.

ดังนั้นถ้าบริษัทธุรกิจ 2 บริษัทใช้ EDI ติดต่อกันจะต้องตกลงกันก่อนว่าจะใช้ข้อมูลแบบใด ? และติดต่อกันอย่างไร ? สรุปแล้วในการใช้ EDI นั้น คู่ติดต่อจะต้องร่วมมือกันอย่างจริงจังและ EDI จะเป็นเครื่องมือเพื่อธุรกิจที่มีประสิทธิภาพ ถึงแม้ใช้คนละระบบ คอมพิวเตอร์ก็สามารถเชื่อมโยง EDI ได้ ยิ่งถ้าใช้ระบบ EANCOM การสื่อข้อมูลข่าวสารจะยิ่งรวดเร็ว มีประสิทธิภาพถูกต้องแม่นยำไม่ว่าฮาร์ดแวร์และซอฟต์แวร์ปลายทาง จะเป็นแบบใด

.
องค์ประกอบของระบบ EDI 

ระบบ EDI ประกอบด้วยองค์ประกอบที่สำคัญ 3 ส่วนดังนี้คือ 1. ข้อความมาตรฐาน (Standard Messages) 2. ซอฟต์แวร์ และ 3. ระบบโทรคมนาคม ซึ่งแต่ละองค์ประกอบก็มีรายละเอียดโดยสังเขปดังต่อไปนี้ 

.

1. ข้อความมาตรฐาน EDI พัฒนามาจากระบบการสื่อสารข้อมูลแบบวงจรปิดมาก่อน ดังนั้นการมีเครือข่ายกว้างขวางมากขึ้น ระบบที่ใช้จะต้องเป็นระบบเปิด ข้อมูลข่าวสารจะต้องเป็นมาตรฐาน ที่สามารถรับรู้กันได้ เหมือนกับที่มนุษย์จะติดต่อกันในสังคมที่พูดภาษาเดียวกัน สรุปแล้วก็คือ จะต้องสื่อภาษาให้ได้ความหมาย ที่ตรงกันนั่นเอง การติดต่อระหว่างคอมพิวเตอร์จะต้องมีภาษาร่วมเพื่อจะได้สามารถ รู้เรื่องกันได้คือ "EDI Message" อาทิเช่น ในระบบ UN/EDIFACT หรือ EANCOM 

.

2. Software ซอฟต์แวร์จะทำหน้าที่แปลงข้อมูล EDI Message ให้เป็นภาษาธรรมดาเมื่อ EDI Message ส่งถึงปลายทาง ขณะเดียวกันก็จะทำหน้าที่แปลงภาษาธรรมดาที่ต้นทางให้เป็นภาษา EDI Message เพื่อส่งไปยังปลายทางด้วย นอกจากนี้ซอฟต์แวร์ยังทำหน้าที่อื่น ๆ อีก ได้แก่ แปลงภาษาที่ไม่ใช่ EDI Message ให้เป็น EDI Message ช่วยดูแลข้อมูลที่อยู่ในแฟ้ม อินเตอร์เฟส บริหารจัดการข้อมูลข่าวสารที่เข้าหรือออก รวมทั้งตรวจสอบ ควบคุมการทำงานของเมนูโปรแกรม และควบคุมการใช้โปรแกรมด้วยรหัส Password 

.

3. ระบบโทรคมนาคม การทำงานของ EDI หลังจากซอฟต์แวร์แปลงข้อมูลที่คีย์เข้าให้เป็น EDI Message ข้อมูลก็จะถูกส่งไปยังปลายทาง โดยระบบโทรคมนาคมโดยการส่งจะมีจังหวะ ระเบียบและกฎเกณฑ์ เพื่อความเรียบร้อย ไม่สับสนเปรียบเสมือนคน 2 คนพูดจาติดต่อกัน ถึงแม้พูดภาษาเดียวกันแต่ถ้าพูดพร้อม ๆ กัน หรือแซงกันก็จะไม่รู้เรื่อง จะต้องพูดกัน สื่อความกันคนละที

.

นอกจากนี้ยังจะต้องมีระบบหรือเครือข่าย เพื่อสำรอง (Options) อีกหลายชุด อาทิเช่น ระบบคมนาคมลับส่วนตัว (Private Line Communications) ระบบคมนาคมกับสายโทรศัพท์สาธารณะ ระบบ Third Party Value Added Network Service เป็นต้น

.
ข้อดีของระบบ Milk Run

ผู้จัดหาวัตถุดิบ (Supplier) แต่ละรายสามารถส่งวัตถุดิบ-สินค้าของตนเข้าไปที่โรงงานผลิต (Manufacturer) โดยไม่ต้องพึ่งพาการกระจายสินค้าโดยรวมไปกับ Part อื่น ๆ ทำให้โรงงานผลิตมีความมั่นใจว่าได้สินค้าตามจำนวน และเวลาที่กำหนด เพราะโรงงานผลิตเป็นผู้ควบคุมการขนส่งสินค้าเอง

.
ข้อจำกัดของระบบ Milk Run

ระบบ Milk Run ต้องมี Minimum Volume อยู่จำนวนหนึ่งที่จะวิ่งรอบเที่ยวได้คุ้มทุน ไม่เหมือนกับการ Consolidate ที่คลังสินค้าก่อนทำการจัดส่ง เพื่อ Optimize Delivery Load และ Packaging ที่ดีต้องป้องกันสินค้าให้อยู่ในสภาพที่ดี ไม่แตกหักเสียหายได้ง่าย ถ้าคิดที่จะ Optimize Load ต้องคำนึงถึงขนาดและปริมาตรการบรรจุ เพื่อให้ได้ Load สูงสุด และประหยัดค่าขนส่ง

.
ประโยชน์ที่ได้รับจากการจัดทำระบบ Milk Run
จากการดำเนินการแบบ Milk Run นี้ ก่อให้เกิดประโยชน์ต่อองค์กรธุรกิจ อุตสาหกรรม ดังต่อไปนี้ 

* ลดการจราจรที่ติดขัดในโรงงานลง เนื่องจากมีผู้จัดหาวัตถุดิบ (Supplier) จำนวนมาก ซึ่งเดิมผู้จัดหาวัตถุดิบทุกรายต้องมาส่งวัตถุดิบให้ที่โรงงานเอง ทำให้การจราจรติดขัดมากในโรงงาน โดยเฉพาะช่วงที่ผู้จัดหาวัตถุดิบมาพร้อม ๆ กัน 

.

* ลดพื้นที่ในการเก็บวัตถุดิบลง เนื่องจากไม่ต้องทำการสต็อกวัตถุดิบไว้ จากเดิมซึ่งผู้จัดหาวัตถุดิบที่มาส่งแต่ละรายจะต้องส่งในปริมาณมากในแต่ละครั้ง ทำให้ต้องมีการสร้างคลังสินค้าเพื่อเก็บวัตถุดิบ แต่จากการนำเอาระบบ Milk Run มาใช้ ทำให้สามารถรับวัตถุดิบได้หลากหลายชนิด แต่ปริมาณต่อหน่วยสินค้าต่ำ จึงไม่จำเป็นต้องเก็บสต็อกวัตถุดิบ ซึ่งเป็นส่วนหนึ่งในการทำให้ระบบ Just In Time ในองค์กรบรรลุผลสำเร็จด้วย 

.

* ควบคุมการนำเข้าวัตถุดิบได้ตรงตามเวลา และจำนวนที่ต้องการ ทำให้ลดต้นทุนลงอย่างเห็นได้ชัด สามารถต่อรองลดราคาวัตถุดิบลง เนื่องจากไปรับวัตถุดิบเอง และสนับสนุนระบบ Just In Time ได้ดียิ่งขึ้น คุ้มค่าเนื่องจากในการไปรับวัตถุดิบแต่ละครั้งได้หลากหลายชนิด เกิดการประหยัดเนื่องจากขนาด (Economy of Scale) สามารถรับวัตถุดิบได้วันละหลายรอบ

.

* เป็นการลด Inventory Stock ของบริษัทผู้ผลิต และบริษัทผู้จัดหาวัตถุดิบ
* ทำให้ต้นทุนด้านการจัดส่งวัตถุดิบลดลง ซึ่งเป็นผลดีต่อทั้งผู้ซื้อวัตถุดิบและผู้ขายวัตถุดิบนั้น
* การเข้าส่งของชิ้นส่วนเป็นลักษณะที่มีความสม่ำเสมอ การเข้ามาของวัตถุดิบทำให้สามารถกำหนดเวลาได้ ซึ่งจะทำให้จุดรับสินค้าสามารถแบ่งปริมาณงานได้อย่างเพียงพอ และเหมาะสมกับวัตถุดิบที่เข้ามานั้น 

.

* โดยรวมสามารถช่วยลดจำนวนรถที่มาส่งชิ้นส่วนให้น้อยลง เป็นผลทำให้ก๊าซคาร์บอนไดออกไซด์ที่ปล่อยออกมาสู่บรรยากาศลดลงตามไปด้วย ซึ่งเป็นการลดมลพิษทางอากาศที่เกิดจากปฏิกิริยาการเผาไหม้ของเชื้อเพลิง และเป็นการช่วยลดปัญหาโลกร้อนลงได้
* ลดการนำเข้าน้ำมันเชื้อเพลิง เนื่องจากจำนวนรถที่จะใช้ในการรับ-ส่งวัตถุดิบ มีจำนวนที่ลดลง
* ระบบลอจิสติกส์มีประสิทธิภาพ เพราะจำนวนรถที่ใช้ลดลง ขนาด เส้นทางการขนส่งมีความเหมาะสม

.
กรณีตัวอย่างการประยุกต์ใช้ระบบ Milk Run 
กับอุตสาหกรรมการผลิตชิ้นส่วนยานยนต์ของประเทศไทย

เมื่อพูดถึงบริษัทที่มีการบริหารจัดการระบบลอจิสติกส์ (Logistics) และห่วงโซ่อุปทาน (Supply Chain) ที่ยอดเยี่ยมในเวลานี้ บริษัท โตโยต้า มอเตอร์ (ประเทศไทย) จำกัด ได้รับการกล่าวถึงมากที่สุดเพราะระบบการผลิตแบบโตโยต้า (Toyota Production System: TPS) หรือที่หลายคนรู้จักกันดีในนาม การผลิตแบบลีน (Lean Production) ซึ่งบริษัทฯได้คิดค้นขึ้นจนกลายเป็นต้นแบบให้หลายอุตสาหกรรมทั่วโลกเปลี่ยนแปลงวิธีการผลิต และการจัดการห่วงโซ่อุปทานทำให้สินค้ามีคุณภาพสูงสุด ด้วยต้นทุนการผลิตต่ำที่สุด มีกระบวนการทำงานที่มีประสิทธิภาพ ถูกต้องภายในเวลาที่รวดเร็ว 

.

ในปัจจุบันบริษัทฯมีโรงงานประกอบรถยนต์ 4 แห่ง มียอดการผลิตรวม 467,579 คัน/ปี แบ่งเป็นยอดขายภายในประเทศ 271,582 คัน และยอดการส่งออก 72 ประเทศทั่วทุกทวีปรวม 195,997 คัน บริษัทฯมีโรงงานบรรจุชิ้นส่วนที่ผลิตภายในประเทศไทยเพื่อการส่งออกอยู่บริเวณนิคมอุตสาหกรรมสำโรง และนิคมอุตสาหกรรมอมตะ มียอดการผลิตรวมประมาณ 27,000 คอนเทนเนอร์ต่อปี ส่งออกไป 13 ประเทศทั่วโลก โดยมีชิ้นส่วนของรถกระบะเป็นชิ้นส่วนหลักในการส่งออก

.
บริษัทฯ แบ่งงานด้านลอจิสติกส์ออกเป็น 3 ส่วนหลักด้วยกันคือ 

1.การจัดการชิ้นส่วนภายนอกโรงงาน แบ่งเป็นชิ้นส่วนที่ผลิตจากผู้จัดหาวัตถุดิบ 144 รายภายในประเทศ และชิ้นส่วนที่นำเข้าจากต่างประเทศ
2.การบริหารจัดการหลังจากรับชิ้นส่วนเข้ามาในโรงงาน และ
3.การจัดการกระจายรถยนต์ และชิ้นส่วนที่ผลิตเสร็จแล้ว ส่งไปให้ดีลเลอร์ภายในประเทศ 118 ราย และส่งออกไปต่างประเทศ 

.

ในอดีตการจัดการชิ้นส่วนภายในโรงงาน บริษัทฯ ได้นำระบบ คัมบัง (Kanban) ซึ่งเป็นเครื่องมือตัวหนึ่งในระบบการผลิตแบบทันเวลาพอดี ( Just In Time: JIT) เข้ามาใช้เพื่อช่วยลดปริมาณสินค้าคงคลัง โดยไม่ต้องผลิตชิ้นส่วนออกมามากเกินความต้องการของลูกค้า โดยทำเป็นแผ่นป้ายส่งสัญญาณ เพื่อแจ้งให้เติมชิ้นส่วนที่ถูกฝ่ายประกอบรถยนต์หยิบใช้ไป ช่วยให้การทำงานไหลไม่ติดขัดในระบบการผลิตแบบทันเวลาพอดี

.

ยกตัวอย่างเช่น เมื่อคนงานประกอบหยิบชิ้นส่วน 1 ชิ้นไปใช้ คนที่หยิบต้องนำตัวคัมบัง ที่ติดข้างกล่องดึงออกมาวางไว้ เพื่อให้พนักงานจะมาเก็บคัมบังหรือกระดาษใบสั่งของ ไปแยกตามผู้จัดส่งวัตถุดิบที่ผลิตชิ้นส่วนนั้น ๆ เพื่อเรียกชิ้นส่วนที่ผู้จัดหาวัตถุดิบมีชั้นเก็บสต็อกอยู่ จากนั้นผู้จัดหาวัตถุดิบจะดึงออกมาจากชั้น ส่งกลับมาที่โรงงาน ในส่วนของผู้จัดหาวัตถุดิบจะมีคัมบัง เพื่อไปสั่งผลิตชิ้นส่วนที่ดึงไปใช้ เพื่อนำมาเติมในชั้นเก็บสต็อก บางครั้งมีการเรียกวิธีการแบบนี้ว่า ระบบดึง (Pull System)

.

แต่ระบบคัมบัง ก็ยังมีข้อเสียในกรณีของบริษัทผู้จัดหาวัตถุดิบอยู่ต่างจังหวัดไกล ๆ ต้องใช้คนขับรถวิ่งไป-วิ่งกลับมาใช้เวลาหลายชั่วโมง ทำให้เวลานำ (Lead Time) ในระบบมาก สินค้าคงคลัง (Invendor Stock) ในระบบมากตามไปด้วย บริษัทฯ จึงได้มีการบริหารจัดการระบบการสั่งซื้อใหม่ ไปใช้ระบบ Electric Kanban (E-Kanban) เหมือนกับการวางแผน (Plan) ล่วงหน้า ทำให้บริษัทฯ มีข้อมูลล่วงหน้าในการประกอบ 4 วัน สามารถเห็นรถที่จะเข้าสู่กระบวนการ ระบบจะสั่งตัวรถทั้งหมด แล้วแตกรายละเอียดออกมาเป็น รายการชิ้นส่วน สั่งผ่านระบบคอมพิวเตอร์ไปหาแต่ละผู้จัดหาวัตถุดิบ

.

แต่เนื่องจากบริษัทฯให้ผู้จัดหาวัตถุดิบจำนวน 144 รายเป็นผู้จัดส่งวัตถุดิบเอง ทำให้มีปัญหาเรื่องการใช้พื้นที่บนรถไม่เต็มที่ เกิดพื้นที่ว่าง และปริมาณรถมากเกินไป มีผลต่อการจัดจราจรในพื้นที่โรงงาน ส่งผลกระทบต่อต้นทุน บริษัทจึงได้มีการนำระบบ Milk Run มาใช้ตั้งแต่ปี พ.ศ.2544 ซึ่งในปัจจุบันสัดส่วนของการใช้ Milk Run Supplier ในระบบของบริษัท โตโยต้า มอเตอร์ (ประเทศไทย) จำกัด อยู่ที่ 65% และบริษัทฯมีความมุ่งหวังที่จะให้ผู้จัดหาวัตถุดิบ (Supplier) ทุกรายเป็นระบบ Milk Run     

.

เพราะฉะนั้นผู้ผลิตชิ้นส่วนยานยนต์ในประเทศไทย จำเป็นอย่างยิ่งที่จะต้องทำการพัฒนาระบบการผลิต เทคโนโลยีการผลิต และการจัดการของตนเอง ให้มีประสิทธิภาพมากขึ้น เพื่อเป็นการเพิ่มโอกาสให้กับบริษัทของตนเองได้ทำการแข่งขันในตลาดให้มากยิ่งขึ้น โดยการตอบสนองให้กับลูกค้าอย่างรวดเร็ว ซึ่งตัวอย่างของเทคนิคในการพัฒนาเทคโนโลยีการผลิต เช่น ระบบการผลิตแบบโตโยต้า (Toyota Production System: TPS) ซึ่งเป็นระบบการผลิตสินค้าที่ต้องการ ตามจำนวนที่ต้องการ ในเวลาที่ต้องการ หรือ การเพิ่มผลิตภาพ (Productivity Improvement) เป็นต้น  

.

ซึ่งการบริหารการจัดส่งวัตถุดิบให้เกิดความคุ้มค่าโดยใช้ระบบการจัดส่งแบบ Milk Run ของบริษัท โตโยต้า มอเตอร์ (ประเทศไทย) จำกัด เป็นการประยุกต์แนวคิดที่นำมาจากการรับวัตถุดิบน้ำนมสดของอุตสาหกรรมผลิตภัณฑ์นม โดยส่งรถไปรับวัตถุดิบที่บริษัทของผู้จัดหาวัตถุดิบ (Supplier) เอง เพื่อให้เกิดความคล่องตัวในการจัดส่งมากขึ้น 

.

ทั้งนี้ปัจจุบันบริษัท โตโยต้า มอเตอร์ (ประเทศไทย) จำกัดรับมอบวัตถุดิบจากผู้จัดหาวัตถุดิบ 2 รูปแบบ คือ ผู้จัดหาวัตถุดิบเป็นผู้นำวัตถุดิบมาส่งให้เอง และบริษัทจัดรถไปรับวัตถุดิบจากผู้จัดหาวัตถุดิบแต่ละราย โดยบริษัท โตโยต้า มอเตอร์ (ประเทศไทย) จำกัด ซึ่ง ณ ปัจจุบันบริษัทฯมีผู้จัดหาวัตถุดิบจำนวน 96 รายที่ใช้ระบบ Milk Run จากจำนวนผู้จัดหาวัตถุดิบทั้งหมดจำนวน 144 ราย ซึ่งผู้จัดหาวัตถุดิบที่ยังไม่สามารถเข้าสู่ระบบ Milk Run ได้เนื่องจากข้อจำกัดด้านต่าง ๆ              

.

เช่น ตำแหน่งที่ตั้งโรงงานของผู้จัดหาวัตถุดิบอยู่ใกล้กรุงเทพฯ การจราจรติดขัดทำให้ติดเวลาในการจัดส่ง กลุ่มผู้จัดหาวัตถุดิบที่มีโรงงานอยู่ไกลจากผู้จัดหาวัตถุดิบรายอื่นไม่สามารถเข้ากลุ่มได้ และผู้จัดหาวัตถุดิบที่ส่งสินค้าเล็ก ๆ ที่บริษัท โตโยต้า มอเตอร์ (ประเทศไทย) จำกัดไม่ได้สั่งทุกวัน 

.

ดังนั้นทางบริษัทฯ จึงได้จัดแบ่งผู้จัดหาวัตถุดิบจำนวน 144 รายตามทำเลที่ตั้งได้ 5 กลุ่ม ได้แก่ กลุ่มที่ 1 บริเวณนิคมโรจนะ จ.พระนครศรีอยุธยา มีจำนวน 21 ราย กลุ่มที่ 2 อยู่ในเขต จ.กรุงเทพฯและ จ.สมุทรปราการ มีจำนวน 53 ราย กลุ่มที่ 3 ในนิคมอุตสาหกรรมบริเวณ จ.ชลบุรี มีจำนวน 35 ราย กลุ่มที่ 4 บริเวณอีสเทิร์น ซีบอร์ด จ.ระยอง มีจำนวน 26 ราย และกลุ่มที่ 5 บริเวณกบินทร์บุรี จ.ปราจีนบุรี มีจำนวน 6 ราย

.

จากนั้นจัดรถวิ่งไปรับชิ้นส่วนคล้ายวงรอบจากผู้จัดหาวัตถุดิบกลุ่มที่ 1 ไปผู้จัดหาวัตถุดิบกลุ่มที่ 2 ฯลฯ และวนเข้ามาที่โรงงาน ทำให้ใช้พื้นที่บนรถได้เต็มที่ รถบรรทุกได้เต็มคัน ทำให้ต้นทุนลดลง ปริมาณรถเข้าโรงงานลดลง การเลือกหาทำเลถือเป็นประเด็นสำคัญในการจัดการลอจิสติกส์เพื่อให้ได้ต้นทุนที่ต่ำ บริษัทฯ เองพยายามขยายระบบ Milk Run ให้มากที่สุด แต่มีปัญหารถบรรทุก 6 ล้อที่ใช้บรรทุกไม่เกิน 15 ตัน หากใช้รถบรรทุกที่มีขนาดใหญ่จะมีปัญหาเรื่องเวลาการเดินทาง 

.

การติดตั้ง (Implement) ระบบ Milk Run (Milk Run System) เป็นโปรเจ็กต์รวมสินค้าให้เต็มรถ เพราะเดิมรถมีช่องว่างเยอะจึงจัดทำมาตรฐานเพื่อบริหารลอจิสติกส์สูงสุด ใช้หลักเลโก้โดยทดลองเอา Packaging มาเรียง เพื่อบริหารพื้นที่ในรถ ส่วนการรับวัตถุดิบแบ่งพื้นที่ออกเป็น 3 โซน คือโซน A โซน B และโซนC ตามพื้นที่โรงงานผู้จัดหาวัตถุดิบ ในอนาคตบริษัทฯ มีแผนพัฒนาให้ผู้จัดหาวัตถุดิบทุกราย 100% เข้าสู่ระบบ Milk Run 

.

ทั้งนี้เพื่อลดการจราจรที่ติดขัดในโรงงานลง เพราะเดิมที่ผู้จัดหาวัตถุดิบทุกรายต้องมาส่งวัตถุดิบที่โรงงานเองทำให้การจราจรในโรงงานติดขัด โดยเฉพาะช่วงที่มาพร้อมกันหลายราย นอกจากนี้ยังลดพื้นที่สต็อกวัตถุดิบลง เนื่องจากระบบ Milk Run ทำให้สามารถรับวัตถุดิบได้หลากหลายในปริมาณต่อหน่วยสินค้าที่น้อยลง ซึ่งเป็นส่วนหนึ่งของการประสบความสำเร็จในรูปแบบ Just In Time ของบริษัทฯ 

.

ขณะนี้บริษัทฯกำลังศึกษาหาจุดที่เหมาะสมในการจัดทำ Cross Dock System เพื่อจับกลุ่มผู้จัดหาวัตถุดิบที่อยู่ไกล ๆ มาส่งเข้าจุด Cross Dock แล้วจัดทำระบบลอจิสติกส์ส่งเข้าบริษัทฯอีกทอดหนึ่ง เพราะปัจจุบันยังมีซัพพลายเออร์ที่เกิดขึ้นใหม่หลายราย และบริษัทฯยังได้มีการนำหุ่นยนต์เข้ามาใช้ ในจุดที่คนไม่สามารถทำได้ ในจุดที่ต้องการความแม่นยำ และต้องการความปลอดภัยสูง

.

รวมถึงเวลาในการประกอบชิ้นส่วน อย่างปิกอัพที่สำโรงใช้เวลา 1.2 นาทีต่อคัน ต้องใช้หุ่นยนต์เข้ามาช่วยทุ่นแรง มีการนำระบบปรับเรียบการผลิต (Leveling Production) หรือญี่ปุ่นเรียกว่า Heijunka มาใช้ รวมถึงการนำระบบ Assembly Line Control (ALC) ซึ่งเป็นระบบที่สามารถบอกได้ว่า รถที่เข้ามาในโรงงานอยู่ตำแหน่งไหน และใช้ข้อมูลที่ได้รับนี้มาสั่งชิ้นส่วนได้  

.

เมื่อประกอบรถยนต์และชิ้นส่วนแล้วเสร็จ ต้องส่งไปยังดีลเลอร์ตามจังหวัดต่าง ๆ ทั่วประเทศ มีการนำระบบ Milk Run มาใช้ แต่เป็นลักษณะ Cluster Delivery Introduction เช่น รถที่ออกจากลานประกอบมีความหลากหลายของรูปแบบ เมื่อก่อนการส่งรถไปที่ดีลเลอร์จังหวัดใด ต้องรอให้ครบสีตามความต้องการของแต่ละจังหวัด ทำให้เกิดเวลานำ (Lead Time) สูง จึงมีการจัดกลุ่มคลัสเตอร์ดีลเลอร์ 118 รายทั่วประเทศ แบ่งออกเป็น 5 โซน ได้แก่

.

1.โซนกรุงเทพฯ จำนวน 33 ราย 2.โซนภาคเหนือ จำนวน 19 ราย 3. โซนภาคใต้ จำนวน 15 ราย 4. โซนภาคกลาง จำนวน 28 ราย และ 5.โซนภาคตะวันออกเฉียงเหนือ จำนวน 23 ราย ยกตัวอย่างเช่น ภาคเหนือ 3 จังหวัดใกล้กัน จ.แพร่ จ.น่าน และ จ.ลำปางเป็นกลุ่มเดียวกัน เมื่อรถกลุ่มนี้ออกมาครบจะจัดลอจิสติกส์เป็นกลุ่ม จะทำให้ทันตามความต้องการของลูกค้า ไม่จำเป็นต้องรอให้รถเฉพาะจังหวัดใดจังหวัดหนึ่งเต็ม     

.

นอกจากนี้สำหรับรถบรรทุกรถยนต์ไปส่ง (Car Carrier) มีการปรับปรุงการขนส่งจากเดิมขนส่งได้ 3 คัน ปัจจุบันขนได้ 6 คัน ส่วนรถที่ได้ขนได้ 6 คันปัจจุบันขนได้ 8 คัน ส่วนรถกระบะขนได้ 7 คัน แต่ปัจจุบันมีการศึกษาให้ขนได้ถึง 9 คัน เพราะปัจจัยที่ทำให้ค่าลอจิสติกส์สูง คือ ค่าน้ำมัน ต้นทุนลอจิสติกส์ต่อหน่วยค่าน้ำมันจะอยู่ประมาณ 46-50% ของต้นทุนลอจิสติกส์ จึงต้องขนรถให้มากที่สุด โดยจะลดจำนวนเที่ยววิ่งให้น้อยลง 

.

ด้วยกลยุทธ์และแนวทางอันชาญฉลาดดังกล่าวมาข้างต้น ทำให้ในปัจจุบันบริษัท โตโยต้า มอเตอร์ (ประเทศไทย) จำกัด มีการบริหารจัดการระบบลอจิสติกส์ (Logistics) และห่วงโซ่อุปทาน (Supply Chain) ที่ยอดเยี่ยม

.
กล่าวโดยสรุปของระบบ Milk Run

ระบบการขนส่งแบบ Milk Run เลียนแบบมาจากระบบการขนส่งนมในประเทศสหรัฐอเมริกา โดยที่ในทุก ๆ เช้าของวัน ฟาร์มนมจะจัดรถรับ-ส่งนมไปจอดรออยู่ที่หน้าบ้านในแต่ละหลัง ที่มีการนำขวดนมเปล่ามาวางไว้หน้าบ้านตามจำนวนที่ต้องการเพื่อเป็นสัญลักษณ์ว่าบ้านหลังนี้ต้องการรับนมจำนวนกี่ขวด หลังจากนั้นรถรับ-ส่งนมจะนำขวดนมใหม่มาเปลี่ยนให้กับลูกค้า แล้วทำการเก็บขวดนมเปล่ากลับขึ้นรถไป ซึ่งจะเป็นอย่างนี้ในตอนเช้าของทุก ๆ วัน

.

ปัจจุบันระบบอุตสาหกรรมได้มีการประยุกต์ใช้รูปแบบการขนส่งแบบ Milk Run กันมากขึ้น โดยที่บริษัทฯ จะส่งรถไปรับวัตถุดิบ-สินค้าที่บริษัทของผู้จัดหาวัตถุดิบ-สินค้า (Supplier) ต่าง ๆ แล้วนำมาส่งให้กับบริษัทฯ ทั้งนี้เพื่อให้เกิดความคล่องตัวในการบริหารจัดการวัตถุดิบมากยิ่งขึ้น 

.

ในการออกแบบ Supply Part ของ Milk Run Delivery System จะต้องยึดถือหลักทางด้านการเคลื่อนย้ายหรือจัดส่ง (Logistics) โดยมีหัวข้อหลักดังนี้

* Cyclic Rotation รูปแบบการจัดส่งจะต้องเป็นลักษณะวงรอบ สามารถหมุนเวียนได้
* Short Lead Time ในการ Supply Part จะต้องสั้นมาก แม่นยำกับการผลิตที่แท้จริง
* High Loading Efficiency รถบรรทุกมีขีดความสามารถในการบรรทุกสูง
* Flexible to Change สามารถยืดหยุ่นในรูปแบบการจัดส่งได้

.
การดำเนินงานของระบบ Milk Run ประกอบด้วยขั้นตอนที่สำคัญ ดังต่อไปนี้

ขั้นตอนแรก เป็นการสำรวจและเก็บรวบรวมข้อมูลพื้นฐานของผู้จัดหาวัตถุดิบ (Supplier) เช่น ข้อมูลการผลิต ข้อมูลการจัดส่ง ข้อมูลเส้นทาง Supply Part สู่บริษัทผู้ผลิต (Manufacturer)  

.

ขั้นตอนที่สอง เป็นการกำหนดตารางเวลาการเดินรถ (Schedule) ซึ่งการกำหนดตารางเวลาการเดินรถจะมีการประยุกต์ใช้ระบบ e-Kanban ที่เชื่อมโยงระหว่างบริษัทผู้ผลิต (Manufacturer) และบริษัทผู้จัดหาวัตถุดิบ (Supplier) เข้าด้วยกันกับระบบเครือข่าย ทำให้บริษัทผู้จัดหาวัตถุดิบ สามารถที่จะรับใบสั่งซื้อล่วงหน้าจากบริษัทผู้ผลิตได้ ส่วนระยะเวลาในการส่งวัตถุดิบตามใบสั่งซื้อล่วงหน้านั้นจะขึ้นอยู่กับเวลานำ (Lead Time) และความสามารถในการผลิตของบริษัทผู้จัดหาวัตถุดิบแต่ละรายเป็นสำคัญ

.
จากการดำเนินการแบบ Milk Run นี้ ก่อให้เกิดประโยชน์ต่อองค์กรธุรกิจ อุตสาหกรรม ดังต่อไปนี้

* ลดการจราจรที่ติดขัดในโรงงานลง
* ลดพื้นที่ในการเก็บวัตถุดิบลง
* ควบคุมการนำเข้าวัตถุดิบได้ตรงตามเวลา และจำนวนที่ต้องการ
* เป็นการลด Inventory Stock ของบริษัทผู้ผลิต และบริษัทผู้จัดหาวัตถุดิบ
* ทำให้ต้นทุนด้านการจัดส่งวัตถุดิบลดลง ซึ่งเป็นผลดีต่อทั้งผู้ซื้อวัตถุดิบและผู้ขายวัตถุดิบ
* การเข้าส่งของชิ้นส่วนเป็นลักษณะที่มีความสม่ำเสมอ การเข้ามาของวัตถุดิบทำให้สามารถกำหนดเวลาได้ ซึ่งจะทำให้จุดรับสินค้าสามารถแบ่งปริมาณงานได้อย่างเพียงพอ และเหมาะสมกับวัตถุดิบที่เข้ามานั้น
* ช่วยลดปริมาณก๊าซคาร์บอนไดออกไซด์ที่ปล่อยออกมาสู่บรรยากาศ ซึ่งเป็นการลดมลพิษทางอากาศที่เกิดจากปฏิกิริยาการเผาไหม้ของเชื้อเพลิง และเป็นการช่วยลดปัญหาโลกร้อนลงได้
* ลดการนำเข้าน้ำมันเชื้อเพลิง เนื่องจากจำนวนรถที่จะใช้ในการรับ-ส่งวัตถุดิบ มีจำนวนที่ลดลง
* ระบบลอจิสติกส์มีประสิทธิภาพ เพราะจำนวนรถที่ใช้ลดลง ขนาด เส้นทางการขนส่งมีความเหมาะสม

.
เอกสารอ้างอิง

1. แผนกวิชาการจัดการลอจิสติกส์ วิทยาลัยเทคนิคจันทบุรี, "Milk Run" (ออนไลน์), 2551, อ้างเมื่อ 18 กรกฎาคม 2551, http://www2.technicchan.ac.th/~logistic/News_Botfarm_4.htm
2. สมาคมส่งเสริมเทคโนโลยี ไทย-ญี่ปุ่น, "ตอนที่ 1 รู้จัก Just In Time อย่างแท้จริง" (ออนไลน์), 2551, อ้างเมื่อ 10 กรกฎาคม 2551, http://www.tpa.or.th/writer/read_this_book_topic.php?bookID=516&count=true&pageid=3&read=true
3. สนั่น เถาชารี, "VMI (Vendor Managed Inventory) และกรณีศึกษา", Industrial Technology Review 2550, 13(165): 169-174.
4. หนังสือพิมพ์ประชาชาติธุรกิจ, "โตโยต้าพลิกโฉมอุตสาหกรรมโลก "TPS" คุณภาพสูงสุด ต้นทุนต่ำสุด" (ออนไลน์), 2551, อ้างเมื่อ 18 กรกฎาคม 2551,
http://www.matichon.co.th/prachachat/prachachat_detail.php?s_tag=02sup09290551&day=2008-05-29&sectionid=0218

.

สงวนลิขสิทธิ์ ตามพระราชบัญญัติลิขสิทธิ์ พ.ศ. 2539 www.thailandindustry.com
Copyright (C) 2009 www.thailandindustry.com All rights reserved.

ขอสงวนสิทธิ์ ข้อมูล เนื้อหา บทความ และรูปภาพ (ในส่วนที่ทำขึ้นเอง) ทั้งหมดที่ปรากฎอยู่ในเว็บไซต์ www.thailandindustry.com ห้ามมิให้บุคคลใด คัดลอก หรือ ทำสำเนา หรือ ดัดแปลง ข้อความหรือบทความใดๆ ของเว็บไซต์ หากผู้ใดละเมิด ไม่ว่าการลอกเลียน หรือนำส่วนหนึ่งส่วนใดของบทความนี้ไปใช้ ดัดแปลง โดยไม่ได้รับอนุญาตเป็นลายลักษณ์อักษร จะถูกดำเนินคดี ตามที่กฏหมายบัญญัติไว้สูงสุด