เนื้อหาวันที่ : 2013-05-07 13:41:45 จำนวนผู้เข้าชมแล้ว : 7399 views

การออกแบบเพื่อความปลอดภัย (Safe Design) (ตอนที่ 1)

โดยทั่ว ๆ ไปแล้ว เมื่อพูดถึงเรื่องของความปลอดภัย เรามักจะพูดกันถึงเรื่องวิธีการทำงานอย่างปลอดภัย การใช้เครื่องมือเครื่องจักรอย่างปลอดภัย มาตรการควบคุมต่าง ๆ ที่กำหนดขึ้นเพื่อให้ผู้ปฏิบัติงานสามารถทำงานได้อย่างปลอดภัย ตลอดไปจนถึงการเลือกใช้อุปกรณ์ป้องกันอันตรายส่วนบุคคลที่เหมาะสม

การออกแบบเพื่อความปลอดภัย (Safe Design) (ตอนที่ 1)

ศิริพร วันฟั่น

     โดยทั่ว ๆ ไปแล้ว เมื่อพูดถึงเรื่องของความปลอดภัย เรามักจะพูดกันถึงเรื่องวิธีการทำงานอย่างปลอดภัย การใช้เครื่องมือเครื่องจักรอย่างปลอดภัย มาตรการควบคุมต่าง ๆ ที่กำหนดขึ้นเพื่อให้ผู้ปฏิบัติงานสามารถทำงานได้อย่างปลอดภัย ตลอดไปจนถึงการเลือกใช้อุปกรณ์ป้องกันอันตรายส่วนบุคคลที่เหมาะสม ซึ่งแนวคิดเหล่านี้ล้วนแล้วแต่เป็นหลักการความปลอดภัยที่ตั้งอยู่บนพื้นฐานของกระบวนการทำงาน เครื่องมือ เครื่องจักร หรือวิธีการปฏิบัติงานที่มีอยู่แล้ว พูดง่าย ๆ ก็คือมักเป็นการแก้ปัญหาที่ปลายเหตุแทบทั้งสิ้น แต่ในคราวนี้เราจะหันมาพูดคุยกันถึงแนวคิดใหม่เกี่ยวกับความปลอดภัย นั่นก็คือ ความปลอดภัยเริ่มได้ตั้งแต่กระบวนการออกแบบ หรือ การออกแบบเพื่อความปลอดภัย นั่นเอง


     การออกแบบ ถือเป็นอีกปัจจัยหนึ่งที่อาจส่งผลให้ผู้ปฏิบัติงานหรือผู้ใช้งานเครื่องมือเครื่องจักร ได้รับบาดเจ็บหรือทำให้งานออกมาไม่มีประสิทธิภาพเท่าที่ควร ซึ่งปัญหาเหล่านี้มักเป็นผลมาจากการออกแบบที่ไม่เหมาะสม หรือไม่มีการตระหนักถึงเรื่องความปลอดภัยอย่างเพียงพอนั่นเอง


     การออกแบบ (Design) หมายถึง กระบวนแนวคิด (Conceptual Process) ที่ผนวกกันของนวัตกรรม ความสวยงาม และรูปแบบหน้าที่การทำงาน เพื่อที่จะวางแผนและสรรสร้างสิ่งประดิษฐ์ รวมถึงผลิตภัณฑ์ กระบวนการ หรือระบบต่าง ๆ โดยให้มีทั้งรูปลักษณ์ที่สวยงาม และสามารถสนองตอบต่อความต้องการของผู้ใช้งานได้ ซึ่งจะอาศัยปัจจัยพื้นฐานต่าง ๆ เช่น การวิจัยและพัฒนา แนวคิดในการออกแบบ การเขียนแบบ การวางแผน ระบบ จำนวน คุณภาพ กรรมวิธีในการสร้างหรือผลิต รายละเอียดของต้นทุนและราคา การวิเคราะห์ความเสี่ยง การใช้งานได้จริง รายละเอียดของแบบ คุณสมบัติเฉพาะทางด้านเทคนิค และการแก้แบบ ฯลฯ เข้ามาช่วยในการออกแบบ


     การออกแบบเพื่อความปลอดภัย (Safe Design) หมายถึง กระบวนการออกแบบที่มีการนำเทคนิคในการแจกแจงอันตราย (Hazard Identification) และวิธีการประเมินความเสี่ยง (Risk Assessment Methods) เข้ามาใช้ตั้งแต่ในระยะแรกเริ่มของกระบวนการออกแบบ เพื่อที่จะขจัดหรือลดความเสี่ยงของการได้รับบาดเจ็บตลอดช่วงวงจรชีวิต (Lifecycle) ของผลิตภัณฑ์ที่ได้ทำการออกแบบ ซึ่งจะคลอบคลุมถึงการออกแบบทุกประเภท เช่น การออกแบบสาธารณูปโภค ฮาร์ดแวร์ ระบบ อุปกรณ์ ผลิตภัณฑ์ เครื่องมือ วัสดุ การควบคุมพลังงาน แผนผัง และรูปแบบการจัดวาง เป็นต้น


     โดยกระบวนการออกแบบเพื่อความปลอดภัย จะเริ่มต้นในช่วงของแนวคิดและการวางแผนที่มุ่งเน้นการสร้างทางเลือกสำหรับการออกแบบ วัสดุที่ใช้ และวิธีการผลิตหรือการก่อสร้างเพื่อที่จะเพิ่มพูนความปลอดภัยของผลิตภัณฑ์ ซึ่งนักออกแบบจำเป็นต้องพิจารณาว่าจะทำอย่างไร จึงจะสามารถทำให้เกิดความปลอดภัยในทุกช่วงวงจรชีวิตผลิตภัณฑ์ ตัวอย่าง เช่น


     - การออกแบบเครื่องจักรที่มีเครื่องป้องกัน (Protective Guarding) ที่สามารถทำงานได้อย่างปลอดภัย ในขณะเดียวกันก็ต้องมั่นใจได้ว่าเครื่องจักรนี้สามารถถูกติดตั้ง บำรุงรักษา และกำจัดได้อย่างปลอดภัยเช่นเดียวกัน


     - การออกแบบอาคารที่มีลิฟต์สำหรับโดยสาร ซึ่งรูปแบบของลิฟต์ควรที่จะมีทั้งพื้นที่และความปลอดภัยเพียงพอต่อการใช้งาน นอกจากนี้บริเวณที่ติดตั้งลิฟต์ ก็ควรมีพื้นที่และความปลอดภัยเพียงพอสำหรับการซ่อมบำรุงเช่นเดียวกัน
  
     การออกแบบเพื่อความปลอดภัย ถือเป็นวัตถุประสงค์หนึ่งของการออกแบบ ส่วนวัตถุประสงค์อื่น ๆ จะครอบคลุมไปถึงเรื่องของความสามารถนำไปใช้งานได้จริง ความสวยงาม ราคา และรูปแบบหน้าที่การทำงานของผลิตภัณฑ์ เป็นต้น โดยการออกแบบเพื่อความปลอดภัย เป็นกระบวนการที่จะบรรลุความสำเร็จในการรักษาความสมดุลของวัตถุประสงค์โดยรวมเหล่านี้ แม้บางครั้งจะขัดแย้งกับกับวัตถุประสงค์อื่น ๆ ในบางข้อ แต่ก็จะไม่มีการประนีประนอมในเรื่องของความปลอดภัยและอาชีวอนามัย ที่อาจส่งผลกระทบต่อผู้ที่เกี่ยวข้องในแต่ละช่วงของวงจรชีวิตผลิตภัณฑ์อย่างเด็ดขาด


     ลักษณะรูปแบบของผลิตภัณฑ์จะได้รับอิทธิพลจากผู้ที่เกี่ยวข้องในแต่ละขั้นตอนการออกแบบ และในแต่ละช่วงของวงจรชีวิตผลิตภัณฑ์ก็อาจปรากฏหรือพบเจอกับความเสี่ยงชนิดใหม่ ๆ นอกจากนี้ เมื่อผลิตภัณฑ์ที่ได้รับการออกแบบไปแล้วนี้ ถูกดัดแปลงหรือถูกใช้งานในสภาพแวดล้อมที่แตกต่างออกไป ก็อาจพบความเสี่ยงที่ต่างออกไปเช่นเดียวกัน ดังนั้นจึงถือเป็นหน้าที่ของผู้ที่มีอิทธิพลต่อการตัดสินใจในแต่ละช่วงของวงจรชีวิตผลิตภัณฑ์ ที่จะประยุกต์ใช้วิธีการออกแบบเพื่อความปลอดภัยเข้าไปในแต่ละส่วนที่ตนเกี่ยวข้องด้วย

     โดยผู้ที่มีอิทธิพลต่อการออกแบบเพื่อความปลอดภัย มีดังนี้ 

- ผู้เชี่ยวชาญด้านการออกแบบ เช่น สถาปนิก วิศวกร นักออกแบบอุตสาหกรรม นักพัฒนาซอฟต์แวร์

- ผู้ที่มีอิทธิพลต่อการตัดสินใจในการออกแบบ เช่น ลูกค้า นักพัฒนา เจ้าของอาคาร เจ้าของผลิตภัณฑ์ ฝ่ายประกัน ผู้จัดการโครงการ ฝ่ายจัดซื้อ ผู้เชี่ยวชาญด้านความปลอดภัยและอาชีวอนามัย ผู้เชี่ยวชาญด้านเออร์โกโนมิก

- ผู้จัดหา/จัดส่ง (Suppliers) รวมถึงผู้ผลิต ผู้นำเข้า ผู้ติดตั้ง ช่างซ่อมบำรุง

- เจ้าหน้ารัฐ เช่น ผู้วางกฎระเบียบควบคุม ผู้ตรวจสอบ


 ประโยชน์ของการออกแบบเพื่อความปลอดภัย

     แนวคิดของการออกแบบเพื่อความปลอดภัย ตั้งอยู่บนพื้นฐานของหลักการที่ว่า “โอกาสในการสร้างสถานที่ปฏิบัติงานให้มีความปลอดภัย และเป็นการใช้ต้นทุนอย่างมีประสิทธิภาพมากที่สุดจะเกิดขึ้นในช่วงแรกเริ่มของวงจรชีวิตผลิตภัณฑ์ที่ทำการออกแบบ” ทำนองเดียวกันกับมาตรการควบคุมความเสี่ยง ซึ่งมีหลักการว่า “การขจัดอันตรายที่มีประสิทธิภาพมากที่สุด ใช้ต้นทุนต่ำสุด และสามารถปฏิบัติให้บรรลุผลสำเร็จได้มากที่สุด จะต้องทำในขั้นตอนของการออกแบบหรือการวางแผน” ซึ่งจะมีประสิทธิผลมากกว่าการเปลี่ยนแปลงหรือแก้ไขในภายหลังเมื่อความเสี่ยงและอันตรายได้เกิดขึ้นจริงและสร้างความเสียหายแก่ลูกค้า ผู้ใช้งาน และผู้ปฏิบัติงาน ตลอดจนธุรกิจไปเรียบร้อยแล้ว

     มีการประมาณการณ์กันว่า โดยปกติแล้วสถานที่ปฏิบัติงานและอุปกรณ์ที่ปลอดภัยจะช่วยประหยัดค่าใช้จ่ายอยู่ราว ๆ 5–10 % ของต้นทุน ผ่านการลดจำนวนสินค้าคงคลังของวัสดุอันตราย ลดความจำเป็นในการใช้อุปกรณ์ป้องกันอันตรายและลดค่าใช้จ่ายในการทดสอบและบำรุงรักษาอุปกรณ์

ค่าใช้จ่ายโดยตรงที่เกี่ยวข้องกับการออกแบบที่ไม่ปลอดภัยถือว่ามีนัยสำคัญ เช่น การปรับปรุงดัดแปลงอุปกรณ์และสภาพแวดล้อมการทำงาน ค่าชดเชยพนักงานและเบี้ยประกัน ฯลฯ ซึ่งค่าใช้จ่ายเหล่านี้มีผลกระทบต่อผู้ที่เกี่ยวข้องในลำดับถัดไปของวงจรชีวิตผลิตภัณฑ์ (Downstream) ซึ่งอาจจะเป็นผู้ซื้อและใช้ผลิตภัณฑ์เหล่านั้น ดังนั้นจึงเป็นเสมือนแรงกระตุ้นให้กลุ่มบุคคลเหล่านี้สร้างแรงกดดันให้กับผู้ออกแบบ เพื่อให้ได้ผลประโยชน์สูงสุดจากผลิตภัณฑ์นั้น ๆ

ดังนั้นอาจกล่าวโดยสรุปว่าประโยชน์ของการออกแบบเพื่อความปลอดภัย มีดังนี้ คือ

- ป้องกันการได้รับบาดเจ็บ

- พัฒนาความสามารถในการใช้ประโยชน์ของผลิตภัณฑ์ ระบบ และสาธารณูปโภค

- พัฒนาความสามารถในการผลิต

- ลดต้นทุน

- การคาดการณ์และการบริหารที่ดีขึ้น สำหรับการผลิตและต้นทุนปฏิบัติการตลอดช่วงของวงจรชีวิตผลิตภัณฑ์

- ได้ปฏิบัติตามกฎหมาย

- เกิดนวัตกรรมขึ้น เพราะการออกแบบเพื่อความปลอดภัยต้องการความคิดริเริ่มใหม่ ๆ

 

เออร์โกโนมิกและการออกแบบเพื่อความปลอดภัย 

     การออกแบบเพื่อความปลอดภัยจะรวมหลักการของเออร์โกโนมิกเข้าไปด้วย เออร์โกโนมิกนั้นเป็นวิทยาศาสตร์และเป็นสาขาวิชาที่เน้นที่ตัวผู้ใช้งานสินค้าเป็นศูนย์กลางและพิจารณาความสัมพันธ์ระหว่างผู้ใช้งานและองค์ประกอบอื่น ๆ ของระบบ ซึ่งถือได้ว่ามีบทบาทที่สำคัญมากสำหรับการออกแบบ โดยการใช้หลักการเออร์โกโนมิกนั้น ก็เพื่อความมั่นใจว่ากระบวนการออกแบบจะหยิบยกหัวข้อสำคัญมาพิจารณาด้วย เช่น ปัจจัยส่วนบุคคล ความสามารถ

และข้อจำกัดที่มีผลกระทบต่อผู้ใช้งาน (End Users) นอกจากนี้เออร์โกโนมิกยังเกี่ยวข้องกับหลักปรัชญาและวิธีคิด รวมถึงการพิจารณาปัจจัยทางกายภาพและจิตวิทยาที่เกี่ยวข้องกับคุณลักษณะของผู้ใช้งาน ตลอดจนสิ่งจำเป็นและต้องการในงานที่กระทำอยู่ด้วย เช่น การได้ยิน ได้เห็น เข้าใจ การตัดสินใจและดำเนินการ เป็นต้น ซึ่งทีมงานออกแบบที่มีผู้เชี่ยวชาญด้านเออร์โกโนมิก จะสามารถประยุกต์ใช้ทฤษฎี หลักการ ข้อมูลและกรรมวิธีในการออกแบบเพื่อที่จะตอบสนองความสะดวกสบายของผู้ใช้งานและยังคงประสิทธิภาพโดยรวมของระบบไว้ได้ ทั้งนี้หัวข้อความปลอดภัย ประสิทธิภาพ ความสามารถในการผลิต และความสะดวก จะเป็นดัชนีชี้วัดถึงประสิทธิภาพของการออกแบบที่จะเติมเต็มวัตถุประสงค์ที่ได้ตั้งไว้

 หลักการเออร์โกโนมิก

     เมื่อมีการวิเคราะห์ถึงสิ่งที่ต้องการและจำเป็นในสินค้าที่จะออกแบบ ก็ควรคำนึงถึงองค์ประกอบ 5 ข้อ ดังนี้ คือ

- ผู้ใช้งาน มีการพิจารณาคุณลักษณะต่าง ๆ ของผู้ใช้งาน เช่น ลักษณะทางกายภาพ จิตวิทยา พฤติกรรม ความสามารถ ทักษะ ความรู้ ความเข้าใจ เป็นต้น

- ลักษณะงาน พิจารณาว่าอะไรคือสิ่งที่จำเป็นต้องทำและกระทำจริงในงานนั้น ๆ ซึ่งจะรวมไปถึงสิ่งที่ต้องการจากงาน ความสามารถในการตัดสินใจ เวลาที่ใช้

- สภาพแวดล้อมในการทำงาน พิจารณาลักษณะพื้นที่งาน ระยะห่าง แสง เสียง และอุณหภูมิ ฯลฯ

- แบบของอุปกรณ์ที่ใช้ร่วม พิจารณาแบบของอุปกรณ์อื่น ๆ ที่มีการใช้ร่วมกับสินค้าที่จะออกแบบ

- การจัดระเบียบงาน เช่น จำนวนคนงานที่ใช้ ระยะเวลา การคาบเกี่ยวระหว่างงาน ฯลฯ

 หลักการของการออกแบบเพื่อความปลอดภัย (The Principles of Safe Design)

1. ผู้ควบคุม (Persons with Control) ความรับผิดชอบในการออกแบบเพื่อความปลอดภัย จะตกอยู่กับคณะบุคคลหรือบุคคลใดบุคคลหนึ่งที่ทำการควบคุมหรือบริหารงานออกแบบ ซึ่งจะรวมถึงบุคคลที่เกี่ยวข้องโดยตรงกับกิจกรรมออกแบบ เช่น สถาปนิกและวิศวกร รวมถึงผู้ที่ทำหน้าที่ในการตัดสินใจซื้อ ซึ่งจะส่งผลโดยตรงต่อแบบที่ออกมา เช่น ลูกค้า นักพัฒนา ผู้ผลิต ผู้อำนวยการ และผู้จัดการ เป็นต้น

     ความรับผิดชอบควรที่จะสอดคล้องกับระดับการควบคุมของบุคคลนั้น ๆ ซึ่งกระบวนการออกแบบนั้นมีหลายขั้นตอนและเกี่ยวข้องกับหลาย ๆ บุคคลที่เป็นผู้เชี่ยวชาญหรือสามารถตัดสินใจทางด้านเทคนิค โดยเป็นการรวบรวมความคิดเห็นเข้าสู่กระบวนการออกแบบ ซึ่งอาจส่งผลด้านบวกหรือด้านลบต่อความปลอดภัยของผลิตภัณฑ์ ในสถานการณ์เหล่านี้จึงควรมีส่วนรับผิดชอบร่วมกันระหว่างคณะบุคคล ขึ้นอยู่กับระดับการควบคุมที่แต่ละบุคคลมีและหน้าที่ในการออกแบบ

     ในการออกแบบบางอย่างนั้น อาจมีการควบคุมโดยนักออกแบบหลายคนที่ต่างหน้าที่กัน ขึ้นอยู่กับรายละเอียดของสัญญาที่ทำไว้ แต่ผู้ที่มีบทบาทที่สำคัญในการออกแบบเพื่อความปลอดภัยที่เราจะปฏิเสธไม่ได้เลยก็คือลูกค้า (Clients) นั่นเอง โดยลูกค้าจะมีส่วนอย่างมากในการตัดสินใจและมีอิทธิพลต่อแบบที่ออกมา เช่น กำหนดงบประมาณ หรือประเภทของวัสดุที่ใช้ทำผลิตภัณฑ์ เป็นต้น

  กล่าวโดยสรุปแล้ว ผู้ที่มีส่วนร่วมในความสำเร็จของการออกแบบเพื่อความปลอดภัย มีดังนี้ คือ

- สถาปนิก นักออกแบบอุตสาหกรรม หรือผู้ร่างแบบที่กระทำการในนามของลูกค้า

- บุคคลใดก็ตามที่ทำหน้าที่ตัดสินใจในแต่ละช่วงของวงจรชีวิตผลิตภัณฑ์ เช่น วิศวกร ผู้ผลิต ผู้จัดหา/จัดส่ง ผู้ติดตั้ง ผู้สร้าง นักพัฒนา ผู้จัดการโครงการ และผู้เชี่ยวชาญด้านความปลอดภัยและอาชีวอนามัย

- ฝ่ายจัดซื้อที่สามารถกำหนดคุณลักษณะเฉพาะของผลิตภัณฑ์ที่ต้องการได้

- บุคคลใดก็ตามที่มีอำนาจหน้าที่สามารถเปลี่ยนแปลงแบบได้

การออกแบบเพื่อความปลอดภัยจะประสบผลสำเร็จหรือมีประสิทธิภาพมากแค่ไหน ขึ้นอยู่กับการประสานงานหรือความร่วมมือกัน ระหว่างคณะบุคคลที่มีหน้าที่ในการควบคุมและมีอิทธิพลต่อแบบที่ออกมา กับคณะบุคคลที่สามารถนำมาตรการความปลอดภัยเข้าไปสู่กระบวนการออกแบบได้


     2. วงจรชีวิตผลิตภัณฑ์ (Product Lifecycle) เป็นหัวใจสำคัญของแนวคิดเกี่ยวกับความยั่งยืน (Sustainable) และการออกแบบเพื่อความปลอดภัย โดยจะเป็นตัวกำหนดกรอบของงานในการขจัดอันตรายตั้งแต่ขั้นตอนของการออกแบบและ/หรือ ควบคุมความเสี่ยงในขณะที่ผลิตภัณฑ์ถูกสร้างหรือผลิต นำเข้า จัดหา/จัดส่ง หรือติดตั้ง ใช้งาน หรือปฏิบัติการ บำรุงรักษา ซ่อมแซม ทำความสะอาด ดัดแปลง รื้อถอน กำจัดหรือนำกลับมาใช้ใหม่ 

 

      ผลิตภัณฑ์จะถูกสร้างสรรค์ให้มีความปลอดภัยมากขึ้น ถ้าอันตรายและความเสี่ยงที่สามารถส่งผลกระทบต่อ ผู้ใช้งานในลำดับถัดไปของวงจรชีวิตผลิตภัณฑ์ (Downstream Users) ได้ถูกขจัดหรือควบคุมในระหว่างการออกแบบ การผลิต หรือสร้างขึ้น โดยในช่วงแรกเริ่มของวงจรชีวิตผลิตภัณฑ์นั้นเป็นขอบข่ายงานที่สำคัญมาก ในการออกแบบเพื่อที่จะขจัดอันตรายและ/หรือผนวกมาตรการควบคุมอันตรายที่สอดคล้องหรือเข้ากันได้ กับแนวคิดดั้งเดิมของแบบและหน้าที่การทำงานที่จำเป็นสำหรับผลิตภัณฑ์นั้น ๆ นั่นหมายความว่านักออกแบบต้องมีความเข้าใจเป็นอย่างดีในวงจรชีวิตของสิ่งที่ตัวเองกำลังออกแบบ รวมถึงความต้องการของผู้ใช้งานและสภาพแวดล้อมของการใช้งาน

       ความเสี่ยงใหม่ ๆ อาจปรากฏขึ้นเมื่อผลิตภัณฑ์ถูกดัดแปลงหรือสภาพแวดล้อมในการใช้งานผลิตภัณฑ์นั้น ๆ เปลี่ยนแปลงไป ความปลอดภัยนั้นสามารถเพิ่มพูนขึ้นได้ ถ้าแต่ละบุคคลที่มีหน้าที่ควบคุมการดำเนินการในแต่ละช่วงของวงจรชีวิตผลิตภัณฑ์ ได้กระทำการต่าง ๆ เพื่อให้มั่นใจว่าประเด็นความปลอดภัยและอาชีวอนามัยได้ถูกระบุและเตรียมการป้องกันไว้ล่วงหน้า โดยการทบทวนการออกแบบ และตรวจสอบว่าการออกแบบนั้นตรงตามมาตรฐานความปลอดภัยในแต่ละช่วงของวงจรชีวิตผลิตภัณฑ์หรือไม่

 ลำดับขั้นตอนต่อ ๆ มาของวงจรชีวิตผลิตภัณฑ์ ไม่ควรที่จะถูกดำเนินการจนกว่าขั้นตอนการออกแบบจะถูกทบทวนและได้รับการอนุมัติจากผู้ควบคุมการออกแบบ


 รายละเอียดในแต่ละช่วงของวงจรชีวิตผลิตภัณฑ์

การพัฒนาแนวคิดหรือการวางแผน (Concept Development or Planning) เป็นขั้นตอนแรกที่มาก่อนขั้น

ตอนการออกแบบ ซึ่งจะระบุลักษณะหน้าที่การทำงานที่จำเป็นของผลิตภัณฑ์และอาจรวมถึงจำนวนรูปแบบทางเลือกของการออกแบบ วิธีในการผลิตหรือสร้าง และวัสดุที่ใช้เพื่อเพิ่มเติมความปลอดภัยให้กับผลิตภัณฑ์นั้น ๆ

ขั้นตอนการพัฒนาแนวคิดมักจะเริ่มต้นด้วยการวิเคราะห์ลักษณะหน้าที่การทำงานหรือการศึกษาความเป็นไปได้ ซึ่งต้องมีการพิจารณาข้อกำหนดด้านความปลอดภัยที่เกี่ยวข้องกับหน้าที่การทำงานของผลิตภัณฑ์ไปจนตลอดช่วงวงจรชีวิต นอกจากนี้ยังต้องพิจารณาปฏิกิริยาระหว่างผู้ใช้งานและผลิตภัณฑ์ และการสัมผัสของผู้ใช้งานกับอันตรายที่เชื่อมโยงกับสภาพแวดล้อมในการทำงาน อุปกรณ์ สารเคมี และ/หรือระบบต่าง ๆ

การระบุลักษณะหน้าที่การทำงานของผลิตภัณฑ์ ควรได้รับข้อมูลจากการวิจัยที่เกี่ยวข้องในประเด็นต่าง ๆ ของผลิตภัณฑ์ชนิดนี้หรือผลิตภัณฑ์ที่ใกล้เคียงกัน รวมถึงทบทวนข้อมูลการได้รับบาดเจ็บหรือเสียชีวิต หรือข้อมูลการประเมินความเสี่ยงที่เชื่อมโยงกับการใช้งานผลิตภัณฑ์

เป็นเรื่องจำเป็นมาก ที่ต้องค้นหามุมมองของผู้ที่ใช้งานหรือสัมผัสกับผลิตภัณฑ์ หรือระบบที่ต้องออกแบบ ดังนั้นจึงต้องมีการสร้างช่องทางการติดต่อสื่อสาร เพื่อปรึกษาหารือและได้ข้อมูลย้อนกลับ (Feedback) เพื่อให้ทราบถึงอันตรายที่ประสบหรือมีโอกาสเกิดขึ้น โดยสามารถทำได้หลายช่องทาง เช่น

- จัดสัมมนาเชิงปฏิบัติการ (Workshop) กับลูกค้า ในช่วงขั้นตอนแนวคิดการออกแบบ

- สร้างแบบจำลองเพื่อให้ง่ายต่อการให้ข้อมูลของลูกค้า/ผู้ใช้งาน

- การสำรวจความเห็นของลูกค้า/ผู้ใช้งาน

- ทดลองภาคสนามกับต้นแบบร่วมกับตัวแทนกลุ่มของลูกค้า/ผู้ใช้งาน

- เชิญผู้เชี่ยวชาญเฉพาะด้าน เช่น วิศวกร เพื่อร่วมในกระบวนการประเมินความเสี่ยง

- ปรึกษาหารือลูกค้า/ผู้ใช้งาน เมื่อทำการวิจัยด้านเทคนิคและการตลาด

โดยข้อมูลที่ได้ทั้งหมดควรมีการจดบันทึกเป็นเอกสาร เพื่อที่จะสามารถนำไปใช้ประโยชน์หรืออ้างอิงในขั้นตอนต่อ ๆ ไปของวงจรชีวิตผลิตภัณฑ์


การออกแบบ (Design) จะเกี่ยวข้องกับการพัฒนาแผนงานออกแบบ ซึ่งจะรวมถึง
- การประเมินความเสี่ยงในแต่ละช่วงของวงจรชีวิตผลิตภัณฑ์

- พัฒนาทางเลือกในการควบคุมความเสี่ยง

- พัฒนาแผนการทดลองหรือการประเมินแผนงานออกแบบ

- ให้คำแนะนำสำหรับความปลอดภัยในการสร้างหรือผลิต จัดหา/จัดส่งหรือติดตั้ง ใช้งาน บำรุงรักษา รื้อถอน กำจัดหรือนำกลับมาใช้ใหม่

การปรึกษาหารือกับลูกค้า/ผู้ใช้งาน สามารถทำให้นักออกแบบได้เข้าใจถึงความต้องการและความจำเป็นและสามารถออกแบบให้ปราศจากอันตรายหรือมีอันตรายน้อยที่สุด โดยผลิตภัณฑ์ควรที่จะถูกประเมิน และคาดการณ์ล่วงหน้าอย่างสมเหตุสมผลในทุก ๆ กรณีความเสี่ยงที่อาจเกิดขึ้นได้ จากการใช้งานและการใช้งานที่ผิดวิธี ซึ่งจะช่วยให้สามารถออกแบบเพื่อป้องกันความผิดพลาดที่อาจเกิดขึ้นได้

 การทดลองหรือการประเมินการใช้งานผลิตภัณฑ์และทางเลือกในการควบคุมความเสี่ยงใด ๆ ควรที่จะมีการปรึกษาหารือกับลูกค้า/ผู้ใช้งาน และควรดำเนินการเช่นนี้ในทุก ๆ ช่วงของวงจรชีวิตผลิตภัณฑ์ เพื่อที่จะเฝ้าติดตามประสิทธิภาพของการควบคุมความเสี่ยงและความจำเป็นในการปรับปรุงวิธีควบคุมความเสี่ยงนั่นเอง

การสร้างและผลิต (Construction & Manufacturing) ขั้นตอนนี้จะเกี่ยวข้องกับผู้สร้างและผู้ผลิต ซึ่งเป็นกระบวนการถัดมาจากการออกแบบ โดยข้อมูลจากขั้นตอนการพัฒนาแนวคิดหรือวางแผนข้างต้น ซึ่งมีรายละเอียดเกี่ยวกับข้อกำหนดและคุณลักษณะความปลอดภัย จะถูกรวมเข้าไปในผลิตภัณฑ์ที่ได้ออกแบบสำหรับผู้ใช้งานสุดท้าย รวมถึงมีความจำเป็นในการผนวกเอาแผนงานและกำหนดการเพื่อที่จะมั่นใจได้ว่าสามารถสร้างหรือผลิตได้อย่างปลอดภัยตามที่ต้องการ

การเฝ้าติดตามและประเมินการควบคุมความเสี่ยงที่เชื่อมโยงกับแผนงานการออกแบบ จะเป็นปัจจัยหนึ่งในการประเมินความเสี่ยงของระบบบริหารจัดการความปลอดภัยและอาชีวอนามัยของผู้สร้างหรือผู้ผลิต เพื่อที่จะมั่นใจได้ว่า สามารถนำผลิตภัณฑ์เข้าสู่กระบวนการผลิตได้อย่างปลอดภัย ในกรณีของการออกแบบโรงงานหรืออุปกรณ์ การทดลองใช้งานจะเป็นตัวยืนยันถึงประสิทธิภาพของการควบคุมความเสี่ยงในผลิตภัณฑ์ตัวนั้น ก่อนที่จะถูกลำเลียงไปสู่ขั้นตอนการจัดหา/จัดส่ง หรือการใช้งานจริงต่อไป

ในช่วงระหว่างการสร้างและการผลิต เป็นเรื่องธรรมดาที่ผู้ที่เกี่ยวข้องกับกระบวนการสร้างและการผลิต (ซึ่งจะไม่ใช่นักออกแบบแรกเริ่ม) อาจใช้ประสบการณ์ที่มีประเมินหรือแจกแจงอันตรายใหม่ ๆ และความเสี่ยงที่พบในกระบวนการผลิต ซึ่งผู้ออกแบบอาจจะไม่ทราบในขั้นต้น ดังนั้นข้อมูลใหม่ ๆ ซึ่งรวมถึงโรงงานที่มีการดัดแปลงใด ๆ เพื่อควบคุมความเสี่ยง ควรที่จะจัดทำเป็นเอกสารและส่งข้อมูลย้อนกลับไปให้นักออกแบบได้รับทราบด้วย

การจัดหา/จัดส่ง และการติดตั้ง (Supply & Installation) จะเกี่ยวข้องกับความปลอดภัยในการรับ จัดเก็บ การจัดการ การขนส่งและการติดตั้งไปยังลูกค้าหรือผู้ใช้งาน ซึ่งผู้จัดหา/จัดส่ง (Suppliers) รวมถึงผู้นำเข้า ให้เช่า เช่าซื้อ ขายปลีก/ส่ง ขายทอดตลาด ขายมือสอง แลกเปลี่ยน และผู้จัดจำหน่าย โดยผู้จัดหา/จัดส่งมีความจำเป็นต้องเข้าใจ รับทราบ และตระหนักเกี่ยวกับความเสี่ยงและควรจะสื่อสารกับลูกค้าให้ทราบถึงความเสี่ยงที่เหลืออยู่และมาตรการควบคุมความเสี่ยงที่จำเป็นสำหรับการใช้ผลิตภัณฑ์ได้อย่างปลอดภัย

ผู้จัดหา/จัดส่ง ควรที่จะมีการประเมินความเสี่ยงในการรับ จัดเก็บ การจัดการ การขนส่งและการติดตั้งเกี่ยวกับผลิตภัณฑ์นั้น ๆ โดยการประเมินความเสี่ยงที่เหลืออยู่และการหามาตรการควบคุมความเสี่ยง ควรจะตั้งอยู่บนพื้นฐานข้อมูลที่ได้มาจากนักออกแบบและผู้ผลิต นอกจากนี้ผู้จัดหา/จัดส่งควรที่จะส่งเสริมให้ลูกค้าได้ตระหนักในประเด็นของความปลอดภัยและอาชีวอนามัยที่เชื่อมโยงกับผลิตภัณฑ์นั้น ๆ นอกจากนี้ผู้จัดหา/จัดส่งควรที่จะส่งผ่านข้อมูลที่เกี่ยวข้องกับความเสี่ยงที่ได้รับย้อนกลับไปยังนักออกแบบและผู้ผลิตด้วย

 
ผู้ที่รับผิดชอบในการติดตั้ง ก็ควรมีการตรวจสอบและยืนยันความถูกต้อง ว่าได้ดำเนินการติดตั้งตามที่ผู้ออกแบบหรือผู้ผลิตระบุไว้ อย่างครบถ้วนและถูกต้อง


การใช้งาน (Usage) ผู้ที่มีหน้าที่ในการควบคุมการทำงานของสถานประกอบการ มีความจำเป็นที่จะต้องดำเนินการประเมินและควบคุมความเสี่ยงที่อาจเกิดขึ้นระหว่างการปฏิบัติงานหรือใช้งานผลิตภัณฑ์ โดยใช้ประโยชน์จากความรู้เกี่ยวกับความเสี่ยงที่หลงเหลืออยู่ ของผลิตภัณฑ์ที่มีการส่งผ่านมาจากนักออกแบบ ผู้ผลิต และ/หรือผู้จัดหา/จัดส่งโดยความเสี่ยงของผลิตภัณฑ์ที่ได้มีการแจกแจงในขั้นตอนนี้ ควรที่จะถูกส่งย้อนกลับไปยังนักออกแบบผ่านทางผู้ผลิต ผู้จัดหา/จัดส่ง และ/หรือผู้นำเข้าเช่นเดียวกัน


การบำรุงรักษา ดัดแปลง กำจัด และการนำกลับมาใช้ใหม่ (Maintenance, Modify, Dispose and Recycle) ในแต่ละช่วงของขั้นตอนเหล่านี้ ควรที่จะมีการประเมินความเสี่ยง โดยตั้งอยู่บนพื้นฐานข้อมูลที่ได้รับตลอดวงจรชีวิตผลิตภัณฑ์ ในส่วนที่เกี่ยวข้องกับความเสี่ยงที่หลงเหลืออยู่และมาตรการควบคุมความเสี่ยง ส่วนการดัดแปลงผลิตภัณฑ์ ก็มีความจำเป็นจะต้องมีการทบทวนกระบวนการการใช้ประโยชน์อีกครั้ง จากข้อมูลที่มีจากขั้นตอนแนวคิดและการออกแบบ รวมถึงอาจมีความจำเป็นที่ต้องปรึกษาหารือกับวิศวกรที่มีความชำนาญหรือผู้เชี่ยวชาญเพื่อที่จะประเมินผลกระทบที่มีจากการดัดแปลงหรือเปลี่ยนแปลงแบบที่มีอยู่เดิม เช่น

- ถ้ามีการเพิ่มความเร็วของสายพานลำเลียงสิ่งของ (Conveyor) เพื่อเป็นการพัฒนาความสามารถในการผลิต ก็ควรมีการพิจารณาถึงความเค้น (แรงกดทางกายภาพที่มีต่อวัตถุ) ที่มากขึ้น ซึ่งอาจมีผลต่อโครงสร้างของสายพานได้

- การเปลี่ยนแปลงของการกระจายน้ำหนักทั่วชั้นใดชั้นหนึ่งของตึก เมื่ออุปกรณ์ที่มีน้ำหนักมากได้ถูกย้ายตำแหน่ง ดัดแปลง หรือแทนที่

   ทั้งนี้เพื่อให้มั่นใจได้ว่าจะไม่มีอันตรายใหม่ ๆ เกิดขึ้น และคุณลักษณะความปลอดภัยที่ได้เพิ่มเติมเข้าไปในแบบเดิมนั้นจะไม่มีผลกระทบตามมา และประเด็นการเพิ่มเติมใด ๆ จากแบบเดิม ควรที่จะมีการแจกแจงและส่งข้อมูลผ่านไปยังนักออกแบบเช่นเดียวกัน และโดยทั่วไปแล้วนักออกแบบควรที่จะให้ข้อมูลและคำแนะนำไปยังผู้ใช้งาน เกี่ยวกับเรื่องของการรื้อถอนและกำจัดผลิตภัณฑ์อย่างปลอดภัย เช่น ทำอย่างไรจึงจะมีความปลอดภัยในการกำจัดผลิตภัณฑ์ที่ทำจากวัสดุที่เป็นอันตรายต่อสิ่งแวดล้อม ตลอดจนวิธีในการนำกลับมาใช้ใหม่


     3. การบริหารจัดการความเสี่ยงอย่างเป็นระบบ (Systematic Risk Management) การบริหารจัดการความเสี่ยงมีเป้าหมายในการรักษาความสมดุลระหว่างผลประโยชน์ที่ได้รับจริง และการลดความสูญเสียให้เหลือน้อยที่สุด จึงเป็นระบบที่มีกระบวนการอย่างเป็นขั้นเป็นตอน ซึ่งเมื่อดำเนินการตามลำดับขั้นตอนนี้แล้ว จะสามารถพัฒนา กระบวนการตัดสินใจ และเสริมสร้างประสิทธิภาพของความปลอดภัยและอาชีวอนามัยได้อย่างต่อเนื่อง

     3.1 กระบวนการบริหารจัดการความเสี่ยง บุคคลที่เกี่ยวข้องกับกิจกรรมการออกแบบควรดำเนินการตามขั้นตอนเหล่านี้

- แจกแจงอันตรายที่เกี่ยวข้องกับการออกแบบ เชื่อมโยงกับการใช้งานที่ระบุไว้ รวมถึงคาดการณ์ความผิดพลาดที่อาจเกิดขึ้นจากการใช้งานไม่ถูกวิธี

- ประเมินความเสี่ยงที่เกิดขึ้นจากอันตรายที่เกี่ยวข้องกับการออกแบบ

- ขจัดอันตรายและควบคุมความเสี่ยง

- เฝ้าติดตามและทบทวนมาตรการควบคุมความเสี่ยง

- เก็บข้อมูลเกี่ยวกับการประเมินความเสี่ยงอย่างต่อเนื่อง

- ปรึกษาหารือกับบุคคลหรือคณะบุคคลที่เกี่ยวข้องในแต่ละช่วงของวงจรชีวิตผลิตภัณฑ์

- ให้ข้อมูลหรือวิธีการใช้งานผลิตภัณฑ์อย่างถูกต้องเพื่อประโยชน์ของผู้ใช้งานตลอดช่วงของวงจรชีวิตผลิตภัณฑ์

     3.1.1 การแจกแจงอันตราย (Identify Hazards) มีแหล่งที่ก่อกำเนิดอันตรายที่เกี่ยวข้องกับผลิตภัณฑ์อย่างกว้าง ๆ สองแหล่งด้วยกัน คือ

- อันตรายที่เชื่อมโยงกับตัวผลิตภัณฑ์เอง เช่น รถเข็นผู้ป่วยในสถานพยาบาลจะเกี่ยวข้องกับอันตรายจากการเคลื่อนที่ ชิ้นส่วนที่เคลื่อนไหว และอัตราการรับน้ำหนักของรถ ในขณะที่รูปแบบอาคารหรือโครงสร้างก็อาจมีอันตรายจากทางเข้า–ออก

- อันตรายที่เชื่อมโยงกับรูปแบบการใช้งานผลิตภัณฑ์และสภาพแวดล้อมที่มีการใช้งานผลิตภัณฑ์นั้น ๆ เช่น รถเข็นผู้ป่วยอาจเผชิญกับอันตรายที่เกิดขึ้นจากปริมาณน้ำหนักที่ต้องเข็น เช่นเดียวกับทางลาดชันหรือสภาพพื้นผิวของทางที่เข็นรถผ่าน ซึ่งอาจขรุขระ ไม่เรียบ หรือลื่น แล้วแต่ว่าถูกใช้งานในสภาพใดการแจกแจงอันตรายควรที่จะถูกดำเนินการตั้งแต่เนิ่น ๆ ในขั้นตอนของการพัฒนาแนวคิดและการออกแบบ ก่อนที่ผลิตภัณฑ์จะถูกสร้าง ผลิต

 และ/หรือติดตั้ง ถือว่าเป็นสิ่งสำคัญเนื่องจากการแจกแจงอันตรายเป็นกิจกรรมที่มีความเป็นระบบและไม่ถูกจำกัดอยู่แค่เพียงหนึ่งหรือสองคนที่มีประสบการณ์ในสถานการณ์นั้น ๆ โดยเค้าโครง (Outlines) ระบบการแจกแจงอันตรายมีส่วนประกอบดังนี้ คือ

  การวิจัย เป็นข้อมูลที่สามารถช่วยในการแจกแจงอันตราย ประเมิน และควบคุมความเสี่ยง รวมถึง

- การวิเคราะห์ข้อมูลที่ได้จากลูกค้า รวมถึงข้อมูลการประกันสินค้า การบริการ และการซ่อม

- ข้อมูลการได้รับบาดเจ็บและเหตุการณ์ต่าง ๆ ที่บันทึกไว้โดยผู้ที่มีหน้าที่รับผิดชอบด้านความปลอดภัยและ อาชีวอนามัย ผู้จัดหา/จัดส่ง ผู้ผลิต และ/หรือ นักออกแบบผลิตภัณฑ์ที่ใกล้เคียงหรือเหมือนกัน

- ข้อมูลจัดเก็บจากผลการทดลองก่อนหน้านี้ที่ดำเนินการโดยคณะบุคคลต่าง ๆ

     การปรึกษาหารือ นักออกแบบจะได้รับข้อมูลเกี่ยวกับอันตรายและความสะดวกในการใช้งานผลิตภัณฑ์มากยิ่งขึ้น ถ้ามีการปรึกษาหารือกับคณะบุคคลที่เกี่ยวข้องในช่วงต่างๆ ของวงจรชีวิตผลิตภัณฑ์   ข้อมูลแนะนำ เป็นข้อมูลการแจกแจงอันตรายที่พบในเอกสารกฎเกณฑ์การปฏิบัติ มาตรฐานทางด้านเทคนิค ระเบียบวิธีทางด้านอุตสาหกรรม ฯลฯ

     เครื่องมือที่ใช้ในการแจกแจงอันตรายและประเมินความเสี่ยง ควรที่จะเลือกใช้เครื่องมือโดยพิจารณาจากแหล่งของอันตราย เช่น เกี่ยวข้องกับอาคาร โรงงาน สารเคมี หรือระบบการทำงาน เป็นต้น และประเภทของอันตราย เช่น จากการใช้งานด้วยมือ หรือเป็นพื้นที่อับอากาศ หรือการตกจากที่สูง เป็นต้น ยกตัวอย่างเครื่องมือที่ใช้ เช่น

- Hazard & Operability Studies (HazOp) เป็นวิธีในการแจกแจงอันตราย และปัญหาในการปฏิบัติงาน โดยใช้การจัดกลุ่มทบทวนนัยสำคัญของหนทางทั้งหมดของกระบวนการที่เจาะจงไว้ ว่ามีโอกาสที่จะมีการเบี่ยงเบนไปจากปฏิบัติการที่คาดหวังไว้หรือไม่ โดยอาศัยเทคนิคในการระดมสมอง เพื่อหาถ้อยคำที่บ่งบอกแนวทางดำเนินการที่เฉพาะลงไป (Specific Guide–words) ทั้งนี้เพื่อตรวจสอบในแต่ละส่วนของกระบวนการในโรงงาน ถึงระดับข้อมูลรายละเอียดการออกแบบก่อนที่จะมีการก่อสร้าง ซึ่งสามารถใช้ได้กับกระบวนการของโรงงานโดยเฉพาะ แต่ก็สามารถประยุกต์ใช้กับผลิตภัณฑ์รูปแบบอื่น ๆ ได้ โดยเปลี่ยนแปลงถ้อยคำที่บ่งบอกแนวทางดำเนินการที่แตกต่างกันออกไปให้เหมาะสม

- Event Tree Analysis (ETA) ใช้ในการแจกแจงเหตุการณ์ในระยะเริ่มต้นและความถี่ที่จะก่อให้เกิดผลตามมา

- Fault Tree Analysis (FTA) เป็นเทคนิคที่ใช้ในการแจกแจงและแสดงให้เห็นถึงเงื่อนไข และปัจจัยในเหตุการณ์ขั้นต้นที่สามารถก่อให้เกิดเหตุการณ์ที่ไม่พึงประสงค์ตามมา โดยสาเหตุที่เป็นไปได้และรูปแบบของข้อผิดพลาดในระบบหน้าที่การทำงานหรือองค์ประกอบของผลิตภัณฑ์จะถูกแจกแจงผ่านการประเมินว่า “อะไรที่ทำให้เกิดข้อผิดพลาด” 

- Fault Mode Effects Analysis (FMEA) ใช้ในการแจกแจงข้อผิดพลาดที่อาจเกิดขึ้นได้ในรูปแบบของโครงสร้างและกลไก โดยจะทำการแบ่งย่อยรูปแบบออกเป็นหลายๆ ระดับอย่างเหมาะสมเพื่อใช้ในการตรวจสอบ ซึ่งจะเป็นประโยชน์ในการแจกแจงหัวข้อความเป็นไปได้ และผลลัพธ์ของข้อผิดพลาดและผลกระทบที่อาจเกิดขึ้นต่อองค์ประกอบและระบบทั้งหมด

- Preliminary Hazard Analysis (PHA) ใช้ในการแจกแจงอันตราย สถานการณ์อันตราย และเหตุการณ์ที่สามารถก่อให้เกิดความเสียหายขึ้นในกิจกรรม สาธารณูปโภค หรือระบบ โดยมากแล้วมักจะใช้กันในระยะแรกเริ่มในช่วงของการพัฒนาโครงการ แต่ก็สามารถใช้ได้เมื่อต้องการจะวิเคราะห์ระบบที่มีอยู่หรือจัดลำดับอันตราย

- Human Reliability Assessment (HRA) ใช้จัดการกับผลกระทบจากบุคคลที่มีต่อประสิทธิภาพของระบบ และผลกระทบจากความผิดพลาดของบุคคลที่มีต่อความน่าเชื่อถือ

- Construction Hazard Assessment Implication Review (CHAIR) เป็นเครื่องมือที่ถูกออกแบบมาโดยเฉพาะสำหรับการออกแบบความปลอดภัยในการก่อสร้าง

     3.1.2 ประเมินความเสี่ยงของความเสียหาย (Assess the risk of harm) ถ้าการใช้งานลำดับตาม ๆ กันมาในแต่ละช่วงของวงจรชีวิตผลิตภัณฑ์ที่ได้รับการออกแบบมานั้น มีโอกาสความเป็นไปได้ที่ผลลัพธ์จะทำให้เกิดความเสียหายขึ้น นักออกแบบ ผู้ผลิต ผู้สร้าง และ/หรือ ผู้จัดหา/จัดส่ง มีความจำเป็นต้องทำการวิเคราะห์และประเมินความเสี่ยงนั้น ๆ โดยการวิเคราะห์จะใช้ประโยชน์ทั้งจากจำนวนและคุณภาพของเครื่องมือ ทั้งนี้เพื่อที่จะ

- แจกแจงและประเมินการควบคุมที่มีอยู่

- พิจารณาความเป็นไปได้ของความเสียหายต่อเหตุการณ์ที่เกิดขึ้น

- พิจารณาผลลัพธ์ของเหตุการณ์ที่เกิดขึ้นนั้น

   โดยจุดประสงค์ของการประเมินความเสี่ยงนี้ ก็เพื่อช่วยในการตัดสินใจเกี่ยวกับหนทางที่มีประสิทธิภาพมากที่สุดในการควบคุมความเสี่ยง ตลอดจนทิศทางและการเปลี่ยนแปลงการออกแบบ และเพื่อให้คำแนะนำแก่ผู้ใช้งานเกี่ยวกับการควบคุมความเสี่ยงที่หลงเหลืออยู่ ซึ่งไม่สามารถระบุในระหว่างการออกแบบได้

     3.1.3 การควบคุมความเสี่ยง (Control the risks) ในที่ที่มีการประเมินความเสี่ยงของผลิตภัณฑ์ที่ได้รับการออกแบบแล้วผลที่ได้ คือ “มีความเสี่ยงอยู่ในระดับที่ไม่สามารถจะรับได้” นักออกแบบก็ควรพิจารณาว่าจะมีการออกแบบซ้ำเพื่อขจัดความเสี่ยงนั้นได้หรือไม่ และมีความจำเป็นที่ต้องกลับมาพิจารณาขั้นตอนการออกแบบใหม่ หรือสรรหาวิธีการออกแบบที่มีความเหมาะสมมากกว่าเดิมเพิ่มเติมเข้าไป


     ถ้าความเสี่ยงนั้นไม่สามารถที่จะขจัดได้ นักออกแบบก็ควรที่จะใช้ความพยายามในการลดความเสี่ยงให้เหลือน้อยที่สุดเท่าที่จะกระทำได้ โดยอาจใช้มาตรการในการควบคุมความเสี่ยงมากกว่าหนึ่งมาตรการก็เป็นไปได้ นักออกแบบจะต้องทำการพิจารณาลำดับชั้นของการควบคุม ซึ่งจะช่วยในการแจกแจง ว่ามาตรการในการควบคุมใดจะมีประสิทธิภาพมากที่สุดสำหรับผลิตภัณฑ์นั้น ๆ และนักออกแบบก็มีความจำเป็นที่ต้องตรวจสอบให้มั่นใจได้ว่ามาตรการอันหนึ่งอันใดที่ใช้แทนที่มาตรการเดิมจะไม่ก่อให้เกิดความเสี่ยงเพิ่มเติมหรืออันตรายชนิดใหม่ ๆ ต่อผู้ใช้งาน


     และหลังจากใช้ความพยายามอย่างถึงที่สุดในการขจัดหรือควบคุมความเสี่ยงแล้ว ปรากฏว่ายังคงมีความเสี่ยงหลงเหลืออยู่ในปริมาณสูง นักออกแบบก็ควรจัดทำข้อมูลเกี่ยวกับความเสี่ยงที่หลงเหลืออยู่นั้น รวมถึงข้อแนะนำถึงความจำเป็นที่ต้องใช้มาตรการควบคุมในสถานที่ปฏิบัติงาน ตลอดจนข้อมูลที่เกี่ยวข้องทั้งหมด เพื่อส่งให้ผู้ผลิต ผู้จัดหา/จัดส่ง และผู้ใช้งานผลิตภัณฑ์ที่ออกแบบไปให้ได้รับทราบอย่างทั่วถึงกัน

     ลำดับชั้นการควบคุม (Hierarchy of Control) เป็นรูปแบบทั่วไปที่ใช้ในการแก้ไขปัญหาและเป็นเครื่องมือในการสรรสร้างวิธีคิดที่ขั้นตอนการควบคุมของกระบวนการบริหารจัดการความเสี่ยง โดยมีลำดับชั้นดังนี้ คือ

(a) การขจัด (Elimination) ถ้าสามารถขจัดอันตรายได้ก็สามารถที่จะขจัดความเสี่ยงได้เช่นกัน

(b) การแทนที่ (Substitution) ถ้าอันตรายไม่สามารถขจัดได้ ก็สามารถลดความเสี่ยงให้เหลือน้อยได้ โดยอาศัยการแทนที่ ไม่ว่าจะเป็นสารเคมีหรือระบบที่มีอันตรายหรือโอกาสได้รับบาดเจ็บน้อยลงกว่าเดิม

(c) การแยกส่วน (Isolation) โดยการสร้างสิ่งที่ใช้กั้นทางผ่านระหว่างผู้ปฏิบัติงานและความเสี่ยงในสภาพแวดล้อมการทำงานหรือกระบวนการ

(d) การควบคุมเชิงวิศวกรรม (Engineering Controls) เป็นมาตรการควบคุมความเสี่ยงโดยใช้หลักการทางวิศวกรรมเข้ามาเกี่ยวข้อง เช่น ระบบระบายอากาศ ระบบดูดอากาศเฉพาะแห่ง เป็นต้น

(e) การควบคุมเชิงบริหารจัดการ (Administration Controls) เป็นมาตรการควบคุมความเสี่ยงโดยใช้หลักการทางการบริหารจัดการเข้ามาเกี่ยวข้อง เช่น การฝึกอบรม การจัดสรรเวลาในการทำงาน/พัก การหมุนเวียนผู้ปฏิบัติงาน เป็นต้น

(f) อุปกรณ์ป้องกันอันตรายส่วนบุคคล (Personal Protective Equipment: PPE) เมื่อไม่สามารถลดความเสี่ยงของการได้รับบาดเจ็บจากวิธีควบคุมในลำดับชั้นข้างต้นทั้งหมดแล้ว ก็ต้องใช้อุปกรณ์ป้องกันอันตรายส่วนบุคคลเป็นหนทางสุดท้าย เช่น ถุงมือ หน้ากาก ฯลฯ

     ซึ่งลำดับชั้นต้น ๆ ของการควบคุม ถือว่ามีประสิทธิภาพในการควบคุมความเสี่ยงมากกว่าลำดับชั้นถัด ๆ มา ถ้ามีการเริ่มพิจารณาตั้งแต่ขั้นตอนการออกแบบ ก็มีโอกาสเป็นไปได้สูงที่จะบรรลุเป้าหมายในการขจัดหรือการแทนที่อันตราย โดยทั่วไปแล้วมักนิยมใช้มาตรการควบคุมในลำดับชั้นต้น ๆ เพราะไม่แน่ใจในการดำเนินการของผู้ปฏิบัติงานในการควบคุมความเสี่ยงซึ่งอาจผิดพลาดโดยไม่ได้ตั้งใจ หรือรู้เท่าไม่ถึงการณ์

ดังนั้นจึงมีการออกแบบเป็นระบบการป้องกันไว้ล่วงหน้า เช่น อุปกรณ์ป้องกันอันตรายที่ติดตั้งไว้กับเครื่องจักร  (Guarding on Machinery) ระบบล็อกนิรภัย (Safety Interlock Systems) และระบบสายดิน เป็นต้น ซึ่งในการออกแบบควรที่จะพิจารณาถึงเรื่องนี้ประกอบด้วย


     3.1.4 การเฝ้าติดตามและทบทวนความเสี่ยงที่หลงเหลืออยู่และประสิทธิภาพของมาตรการควบคุมความเสี่ยง (Monitor and review the residual risk and effectiveness of risk control measures) ขั้นตอนนี้จะเกี่ยวข้องกับการเฝ้าติดตามมาตรการควบคุมว่าจะสามารถขจัดอันตราย หรือลดความเสี่ยงหรือก่อให้เกิดอันตรายใหม่ ๆ บ้างหรือไม่ การเฝ้าติดตามอย่างต่อเนื่องและทบทวนในแต่ละช่วงของวงจรชีวิตผลิตภัณฑ์ จะทำให้มั่นใจได้ว่าข้อมูลที่ถูกเก็บรวบรวมไว้เพื่อป้อนกลับเข้าไปในระบบ จะสามารถได้รับการพัฒนาอย่างต่อเนื่อง นักออกแบบและผู้ผลิตควรที่จะเป็นผู้ที่ยืนยันรายแรก ๆ ถึงประสิทธิภาพของมาตรการควบคุมความเสี่ยงที่ผ่านการทดสอบและทดลอง และรวมถึงการศึกษาต้นแบบการควบคุมที่ได้ในช่วงระหว่างที่ใช้งาน


 ผู้ที่มีหน้าที่ควบคุมการทำงานในสถานประกอบการ ควรที่จะเฝ้าติดตามและทบทวนการควบคุมความเสี่ยงที่ถูกสื่อสารมาจากนักออกแบบ เช่นเดียวกันก็ควรได้มีการแจกแจงและดำเนินการเป็นการภายในด้วย โดยข้อมูลที่ได้มาใหม่ และการควบคุมความเสี่ยงที่มีประสิทธิภาพมากกว่า ควรที่จะถูกสื่อสารไปยังผู้ใช้งานเช่นเดียวกับการส่งย้อนกลับไปยังนักออกแบบด้วย


     ส่วนข้อมูลที่ผู้ใช้งานส่งย้อนกลับไปยังนักออกแบบ ถือว่ามีประโยชน์ต่อนักออกแบบ เพื่อใช้ประกอบการพัฒนาการออกแบบ ซึ่งข้อมูลที่ว่านี้มีหลายรูปแบบ เช่น รายงานข้อบกพร่อง รายงานการสอบสวนอุบัติเหตุ ข้อมูลที่เกี่ยวข้องกับการดัดแปลง ความยาก–ง่ายในการใช้งาน หรือการเบี่ยงเบนไปจากเงื่อนไขการใช้งานที่ได้กำหนดไว้ เป็นต้น


     3.1.5 เก็บรักษาข้อมูลบันทึกการประเมินความเสี่ยง (Maintenance Records of Risk Assessments) นักออกแบบควรที่จะเก็บรักษาข้อมูลในการแจกแจงความเสี่ยงในระหว่างกระบวนการออกแบบ และขั้นตอนที่ได้ดำเนินการขจัดหรือลดความเสี่ยงนั้น ๆ ยิ่งไปกว่านั้น ข้อมูลใหม่ ๆ ที่มีประโยชน์ซึ่งได้มาจากการดัดแปลงแบบ ก็ควรจะถูกนำมาพิจารณาและเก็บรักษาไว้เช่นกัน นักออกแบบอาจพบว่าหนทางที่มีประสิทธิภาพที่สุดในการสื่อสารความเสี่ยงไปยังผู้ผลิต ผู้จัดหา/จัดส่ง และผู้ใช้งานคือการประเมินความเสี่ยงที่มีประโยชน์ต่อกลุ่มบุคคลเหล่านี้ เพราะการจะที่คาดหวังให้บุคคลกลุ่มนี้ ดำเนินการประเมินความเสี่ยงด้วยตัวเองอาจเป็นเรื่องยาก เนื่องจากผู้ปฏิบัติงานและสภาพแวดล้อมในการทำงานอาจจะมีนัยสำคัญแตกต่างกันออกไปในแต่ละพื้นที่ปฏิบัติงาน


 3.2 การรวมการบริหารจัดการความเสี่ยงเข้าไปในกระบวนการออกแบบ (Integrating Risk Management into the Design Process) ควรมีการประยุกต์ใช้ยุทธศาสตร์การบริหารจัดการความเสี่ยงให้มีความเหมาะสมสำหรับแต่ละช่วงของกระบวนการออกแบบ ซึ่งจะช่วยเพิ่มพูนความสามารถในการผลิต สร้าง ใช้งานและกำจัดผลิตภัณฑ์ได้อย่างปลอดภัยตลอดช่วงวงจรชีวิตผลิตภัณฑ์



 

3.2.1 การเตรียมการก่อนการออกแบบ (Pre–design) พิจารณาปัจจัยแวดล้อมต่าง ๆ ในขอบข่ายและความซับซ้อนของโครงการ เช่นเดียวกับประเด็นด้านธุรกิจ สังคม กฎเกณฑ์ข้อบังคับ วัฒนธรรม การแข่งขัน การเงิน และอาจรวมถึงปัจจัยทางการเมือง ที่อาจมีผลกระทบต่อการออกแบบ

- พิจารณาบริบทของการบริหารจัดการความเสี่ยง โดยการแจกแจงความหลากหลายของอันตรายในสถานที่ปฏิบัติงานที่จำเป็นต้องคำนึงถึง

- แจกแจงบทบาทและความรับผิดชอบของคณะบุคคลต่าง ๆ  ที่เชื่อมโยงกับโครงการและสร้างความสัมพันธ์ที่ดีร่วมกันกับลูกค้าและบุคคลอื่น ๆ ที่มีอิทธิพลต่อการออกแบบ

- ระบุถึงกฎเกณฑ์ในการประเมินความเสี่ยง โดยการตัดสินใจในการระบุจะขึ้นอยู่กับปฏิบัติการ เทคนิค การเงิน กฎหมาย สังคม สิ่งแวดล้อม มนุษยธรรมหรือปัจจัยอื่น ๆ

- พัฒนากรอบงานของการออกแบบเพื่อความปลอดภัยสำหรับโครงการ โดยการแจกแจงขั้นตอนในกระบวนการที่จำเป็น เพื่อให้มั่นใจได้ว่าความเสี่ยงต่าง ๆ จะถูกระบุตลอดช่วงวงจรชีวิตผลิตภัณฑ์


     3.2.2 พัฒนาแนวคิด (Concept Development)

- ดำเนินการวิเคราะห์อันตรายในเบื้องต้น ทบทวนประวัติความเสี่ยงและความผิดพลาดของโครงการที่คล้ายกัน

- ใช้เทคนิคที่หลากหลายในการแจกแจงอันตรายและเครื่องมือต่างๆ เพื่อเก็บรวบรวมข้อมูลที่เกี่ยวข้องกับความเสี่ยงที่มี โดยทำการพิจารณาว่าอะไรที่สามารถเกิดขึ้นได้ และจะสามารถเกิดขึ้นที่ไหน เมื่อไร

- มีการดำเนินการอย่างเป็นระบบ และจดบันทึกเป็นเอกสารถึงรายการของอันตรายและเหตุการณ์ที่อาจมีผลกระทบต่อผลิตภัณฑ์ และพิจารณาสาเหตุที่เป็นไปได้และสถานการณ์ (ทำไมและเกิดขึ้นได้อย่างไร)


     3.2.3 ทางเลือกในการออกแบบ (Design Options)

- แจกแจงอันตรายทั้งหมดที่สามารถระบุได้ โดยประยุกต์ใช้วิธีต่างๆ ที่ได้เกณฑ์มาตรฐานในการแก้ไขปัญหา

- วิเคราะห์ระดับของความเสี่ยงโดยรวบรวมผลลัพธ์ และความอาจเป็นไปได้ของความผิดพลาดต่างๆ ระหว่างช่วงของวงจรชีวิตผลิตภัณฑ์

- พิจารณาทั้งทางด้านเทคนิคและปัจจัยส่วนบุคคล รวมถึงความสามารถของบุคคลที่จะปรับเปลี่ยนพฤติกรรมเพื่อทดแทนการเปลี่ยนแปลงแบบ  และมีการคาดการณ์ถึงอันตรายจากการใช้งานผิดวิธีตลอดช่วงวงจรชีวิตผลิตภัณฑ์

- พัฒนากลุ่มของทางเลือกในการออกแบบที่ตรงตามเกณฑ์ของความปลอดภัย


     3.2.4 สังเคราะห์การออกแบบ (Design Synthesis)

- ดำเนินการอย่างเป็นระบบในการประเมินทางเลือกในการออกแบบ ที่สามารถจัดการกับความเสี่ยงที่เข้ากฎเกณฑ์ที่ระบุไว้ในขั้นตอนเตรียมการก่อนการออกแบบ

- ประยุกต์ใช้ลำดับชั้นของการควบคุม โดยพยายามที่จะให้ประสบความสำเร็จในการใช้มาตรการควบคุมในลำดับชั้นต้น ๆ

- เลือกวิธีแก้ไขปัญหาที่ให้ผลดีที่สุด โดยพยายามรักษาความสมดุลระหว่างค่าใช้จ่ายทางตรง/ทางอ้อมในการดำเนินการออกแบบเทียบกับผลกำไรที่ได้รับ


   3.2.5 เสร็จสิ้นการออกแบบ (Design Completion) มีการทดสอบ ทดลอง หรือประเมินวิธีแก้ไขการออกแบบกับผู้ใช้งานที่หลากหลาย เมื่อเสร็จสิ้นการออกแบบก็ต้องมีการเตรียมการสำหรับแผนงานการควบคุมความเสี่ยงที่ใช้ตลอดช่วงวงจรชีวิตผลิตภัณฑ์

   3.2.6 เฝ้าติดตามและทบทวน (Monitor and Review) ทบทวนวิธีแก้ไขการออกแบบเพื่อยืนยันถึงประสิทธิภาพของการควบคุมความเสี่ยง และถ้ามีความจำเป็นอย่างสมเหตุสมผล ที่ต้องย้อนกลับไปออกแบบใหม่ เพื่อลดความเสี่ยงให้ได้มากที่สุดเท่าที่จะปฏิบัติได้ ก็ควรกระทำ รวมถึงต้องมีการทบทวนข้อมูลย้อนกลับจากผู้ใช้งานและข้อมูลใหม่ที่เกี่ยวข้องเพื่อพัฒนาขั้นตอนการออกแบบอีกด้วย


    3.2.7 การสื่อสารและเอกสารข้อมูล (Communication and Document)
- ปรึกษาหารือกับลูกค้า และถ้าสามารถกระทำได้ ผู้ใช้งานผลิตภัณฑ์ควรได้รับข้อมูลในแต่ละช่วงของการออกแบบ

- จัดทำเป็นเอกสารสำหรับข้อมูลการค้นพบหรือการเปลี่ยนแปลงใด ๆ เพื่อให้มั่นใจได้ว่า คนอื่น ๆ จะสามารถติดตามแผนงานการออกแบบหรือการดัดแปลงได้อย่างทันท่วงที

- มั่นใจว่าข้อมูลสำคัญที่เกี่ยวข้องกับความปลอดภัย ได้ถูกจดบันทึกและส่งผ่านจากขั้นตอนการออกแบบ/การวางแผน และจะยังคงสามารถที่จะเข้าถึงข้อมูลเหล่านี้ เพื่อจะได้ทราบถึงความเสี่ยงใด ๆ ที่ยังคงหลงเหลืออยู่ที่อาจส่งผลกระทบต่อความปลอดภัยและอาชีวอนามัยในช่วงวงจรชีวิตผลิตภัณฑ์ต่อ ๆ มาได้

 

(ติดตามอ่านตอนต่อไปได้ในฉบับหน้า)

 

เอกสารอ้างอิง 
* Guidance on The Principles of Safe Design for Work, Australian Safety and Compensation council, Australian Government: Canberra , May 2006

 

สงวนลิขสิทธิ์ ตามพระราชบัญญัติลิขสิทธิ์ พ.ศ. 2539 www.thailandindustry.com
Copyright (C) 2009 www.thailandindustry.com All rights reserved.

ขอสงวนสิทธิ์ ข้อมูล เนื้อหา บทความ และรูปภาพ (ในส่วนที่ทำขึ้นเอง) ทั้งหมดที่ปรากฎอยู่ในเว็บไซต์ www.thailandindustry.com ห้ามมิให้บุคคลใด คัดลอก หรือ ทำสำเนา หรือ ดัดแปลง ข้อความหรือบทความใดๆ ของเว็บไซต์ หากผู้ใดละเมิด ไม่ว่าการลอกเลียน หรือนำส่วนหนึ่งส่วนใดของบทความนี้ไปใช้ ดัดแปลง โดยไม่ได้รับอนุญาตเป็นลายลักษณ์อักษร จะถูกดำเนินคดี ตามที่กฏหมายบัญญัติไว้สูงสุด