การกำจัดความสูญเสียให้น้อยลงทันทีด้วยหลักการ ECRS จะช่วยปรับปรุงคุณภาพอย่างต่อเนื่องในกระบวนการผลิตเพื่อเพิ่มประสิทธิภาพ
ความสูญเสีย 7 ประการ (7 WASTES)
พรรณี หอมทอง
วท.บ.ฟิสิกส์ (เกียรตินิยมอันดับ 1) ศษ.ม.บริหารการศึกษา
ครูสอนฟิสิกส์ โรงเรียนวังหลวงพิทยาสรรพ์ หนองคาย
การกำจัดความสูญเสียให้น้อยลงทันทีด้วยหลักการ ECRS จะช่วยปรับปรุงคุณภาพอย่างต่อเนื่องในกระบวนการผลิตเพื่อเพิ่มประสิทธิภาพ และลดต้นทุนการผลิต
การแข่งขันทางธุรกิจอุตสาหกรรมทวีความรุนแรงมากขึ้น องค์กรจะอยู่รอดได้ต้องแสวงหาวิธีการในการปรับปรุงการผลิตเพื่อเพิ่มคุณภาพ ลดต้นทุน ส่งมอบทันเวลา และกำไรสูงสุด การยืนหยัดดำเนินกิจการต่อไปให้มั่นคง การเพิ่มคุณภาพ ลดต้นทุน และส่งมอบทันเวลา ทำให้องค์กรสามารถลดความสูญเสียในกระบวนการผลิตลงได้อย่างแน่นอน ถ้าหากองค์กรไม่ให้ความสนใจและพยายามปรับปรุงแก้ไขวิธีการทำงานให้ดีขึ้น ความสูญเสียก็ยิ่งเพิ่มขึ้นเป็นเงาตามตัว ทำให้หน่วยงานหรือองค์กรต้องสูญเสียลูกค้าและกำไรที่ควรจะได้รับไป การลดความสูญเสียถือเป็นหน้าที่ของพนักงานและผู้บริหารทุกคน ดังนั้นทุกคนต้องมีจิตสำนึกในการสังเกตหาสาเหตุและแนวทางแก้ไข เพื่อช่วยกันลดความสูญเสีย ลดต้นทุน และลดค่าใช้จ่ายที่ไม่จำเป็น ซึ่งเป็นหนทางในการปรับปรุงคุณภาพอย่างต่อเนื่องและเพิ่มผลผลิตเพื่อความอยู่รอดขององค์กรต่อไป
ความสูญเสีย คือ สิ่งที่สูญเสียไปในกระบวนการผลิตโดยไม่ก่อให้เกิดประโยชน์ใด ๆ แต่กลับทำให้ประสิทธิภาพการทำงานลดลง ความสูญเสียสังเกตได้จากสินค้าหรือผลิตภัณฑ์ด้อยคุณภาพ แต่ต้นทุนการผลิตสูง ใช้เวลาผลิตนาน มีของเสียมาก วัสดุอุปกรณ์สูญหายบ่อย หรือใช้พนักงานมากเกินความจำเป็น
ระบบการผลิตแบบโตโยต้า (Toyota Production System: TPS) ได้รับการพัฒนาโดย Shigeo Shingo และ Taiichi Ohno ซึ่งมีวัตถุประสงค์เพื่อลดต้นทุนและเน้นการกำจัดหน้าที่ที่ไม่จำเป็นในโรงงานออกไป โดยมีแนวคิดพื้นฐานที่จะพยายามรักษาการไหลของผลิตภัณฑ์ให้เป็นไปอย่างต่อเนื่องด้วยระบบการผลิตแบบทันเวลาพอดี (Just in Time: JIT) แล้วผลิตเฉพาะสิ่งที่จำเป็น ในปริมาณที่จำเป็น ในเวลาที่จำเป็น ซึ่งจะทำให้วัสดุคงคลังและแรงงานส่วนเกินถูกกำจัดทิ้งไปโดยอัตโนมัติ ระบบการผลิตแบบโตโยต้ามีองค์ประกอบหลัก 2 ประการดังนี้
1. ระบบการผลิตแบบทันเวลาพอดี คือแนวทางที่มุ่งการผลิตเฉพาะสิ่งที่ลูกค้าต้องการ เพื่อดำเนินการผลิตในปริมาณที่ถูกต้อง และเวลาที่ต้องการใช้งานจริง หรือหมายถึง การบริหารการผลิตที่มีผลิตภัณฑ์หลายชนิดด้วยปริมาณการผลิตไม่มากนัก โดยมุ่งลดช่วงเวลานำการผลิตและสามารถส่งมอบให้กับลูกค้าอย่างทันเวลาพอดี เพื่อสร้างความพึงพอใจให้กับลูกค้าสูงสุด ซึ่งแนวคิดดังกล่าวจะมุ่งการผลิตตามปริมาณความต้องการของลูกค้าหรือระบบการผลิตแบบดึง (Pull Manufacturing System) และระบบการผลิตแบบทันเวลาพอดีมีวัตถุประสงค์เพื่อทำให้บรรลุเป้าหมายสำคัญ ได้แก่ 3 Zero และ 7 MUDA ดังนี้
ก. ควบคุมวัสดุคงคลังให้อยู่ในระดับน้อยที่สุดหรือเท่ากับศูนย์ (Zero Inventory)
ข. ลดช่วงเวลานำหรือระยะเวลารอคอยในกระบวนการผลิต (Zero Lead Time)
ค. กำจัดของเสียจากการผลิต (Zero Failures)
ง. กำจัดความสูญเสียจากการผลิต (Eliminate 7 MUDA)
2. การควบคุมตัวเองอัตโนมัติ (Jidoka หรือ Autonomation) คือ หลักที่ใช้ในการควบคุมคุณภาพ โดยที่พนักงานและเครื่องจักรจะหยุดการทำงานได้เองอัตโนมัติเมื่อสายงานการผลิตเกิดปัญหา ซึ่งอาจจะหยุดโดยพนักงานหรือเครื่องจักรหยุดเองอัตโนมัติ การหยุดดังกล่าวจะทำให้ต้องดำเนินการแก้ไขโดยทันทีจากหัวหน้างานและพนักงาน ทำให้ปัญหาคุณภาพไม่หลุดไปยังกระบวนการผลิตต่อไป จึงเป็นการแก้ไขปัญหาคุณภาพได้อย่างรวดเร็วและมีประสิทธิภาพ
ในปัจจุบันหลายคนอาจจะรู้จักระบบการผลิตแบบโตโยต้าในชื่อของระบบการผลิตแบบลีน (Lean Manufacturing) ภายหลังจาก Prof. Dr.Jame P.Womack ได้มีโอกาสศึกษาระบบการผลิตแบบโตโยต้าหลายปีและพบว่าสิ่งที่ได้ศึกษา คือ “แนวคิดและหลักการผลิตแบบลีน” ต่อมาระบบการผลิตแบบลีนได้เจริญก้าวหน้าอย่างต่อเนื่อง บริษัททั่วโลกได้นำมาใช้เป็นแนวทางในการบริหารการผลิตและเป็นที่นิยมใช้ในประเทศไทยอย่างแพร่หลาย
ระบบ TPS/Lean คือ ปรัชญาในการผลิตที่ถือว่าความสูญเสีย (Wastes) เป็นตัวการที่ทำให้ประสิทธิภาพและประสิทธิผลของกระบวนการผลิตต่ำลง ดังนั้นจึงควรใช้ระบบการผลิตแบบลีนมาช่วยกำจัดความสูญเสียซึ่งมีอยู่ 7 ประการ และปรับปรุงคุณภาพอย่างต่อเนื่องในกระบวนการผลิตเพื่อเพิ่มประสิทธิภาพ โดยความสูญเสีย 7 ประการได้แสดงไว้ในรูปที่ 1
รูปที่ 1 ความสูญเสีย 7 ประการ
ความสูญเสีย 7 ประการ
ความสูญเสีย คือ การสูญเสียทรัพยากรการผลิตที่ส่งผลกระทบโดยตรงต่อต้นทุน คุณภาพ และการส่งมอบ สิ่งที่เป็นอาการบ่งบอกให้ทราบว่าจะเกิดความสูญเสียมี 7 ประการดังนี้
1. ความสูญเสียเนื่องจากการผลิตเกินจำเป็น (Overproduction)
การผลิตสินค้าในปริมาณมากเกินจำเป็นหรือผลิตไว้ล่วงหน้าเป็นเวลานานมาจากแนวความคิดดั้งเดิมที่ต้องการให้แต่ละกระบวนการผลิตจะต้องผลิตชิ้นงานออกมาให้มากที่สุดในกระบวนการผลิตเป็นจำนวนมากเพื่อให้ต้นทุนการผลิตต่อหน่วยต่ำสุดโดยไม่ได้คำนึงว่าจะทำให้มีงานระหว่างทำ (Work in Process: WIP) จึงทำให้กระบวนการผลิตขาดความยืดหยุ่น หรือเมื่อแต่ละสถานีงานที่อยู่ในสายงานการผลิตเดียวกันจำเป็นต้องทำงานต่อเนื่องกันไม่สามารถผลิตชิ้นงานได้อย่างสมดุลก็จะเกิดงานระหว่างทำ การผลิตยิ่งมากก็จะทำให้งานระหว่างทำในกระบวนการผลิตมากขึ้นตามไปด้วย
ปัญหาจากการผลิตเกินจำเป็น
1.) ต้องเตรียมพื้นที่จัดเก็บงานระหว่างทำจึงเกิดการสูญเสียพื้นที่ทำงานไปส่วนหนึ่ง ทำให้การขนถ่ายวัสดุยุ่งยากมากขึ้น การควบคุมเครื่องจักรและการซ่อมบำรุงทำได้ไม่สะดวก เมื่อมีงานระหว่างทำมากจนไม่สามารถเก็บไว้ในบริเวณสถานีงานก็จะต้องหาพื้นที่เพื่อเก็บงานระหว่างทำชั่วคราวซึ่งเป็นการใช้พื้นที่อย่างไม่คุ้มค่าและต้องเสียค่าใช้จ่ายเพิ่มขึ้น
2.) ความไม่ปลอดภัยในการทำงาน หากการจัดเก็บงานระหว่างทำไม่เป็นระเบียบหรือไม่มั่นคงพอก็อาจทำให้เกิดอุบัติเหตุสร้างความเสียหายให้กับพนักงานและทรัพย์สิน
3.) เมื่อใช้งานระหว่างทำไม่หมดหรือมีการเปลี่ยนแปลงคำสั่งผลิตจะต้องขนย้ายไปเก็บชั่วคราว ทำให้สูญเสียแรงงาน เวลา และอุปกรณ์ขนถ่ายวัสดุ โดยไม่ก่อให้เกิดมูลค่าเพิ่มต่อชิ้นงานนั้นเลย
4.) ของเสียจากกระบวนการผลิตก่อนหน้าไม่ได้รับการแก้ไขทันทีเพราะค้างอยู่ในงานระหว่างทำ การผลิตครั้งละมาก ๆ กว่าจะถึงกระบวนการผลิตถัดไปหรือถูกตรวจสอบเครื่องจักรก็จะผลิตของเสียเพิ่มขึ้นจนกว่าจะพบของเสียอยู่ในงานระหว่างทำเมื่อส่งไปยังกระบวนการผลิตถัดไปและรายงานกลับมาเพื่อการแก้ไข การผลิตของเสียจะทำให้เกิดการสูญเสียทั้งเวลา วัตถุดิบ แรงงาน และพลังงานโดยเปล่าประโยชน์
5.) ต้นทุนวัสดุ แรงงาน และค่าใช้จ่ายอื่น ๆ ที่ใช้ไปในการผลิตจะจมอยู่ในงานระหว่างทำ
6.) ปิดบังปัญหาต่าง ๆ ในกระบวนการผลิต เช่น ใช้เวลาตั้งเครื่องจักรมากเกินไปหรือเครื่องจักรเสียบ่อย เพราะเมื่อเกิดปัญหาขึ้นก็จะไม่เห็นผลกระทบต่อกระบวนการผลิตมากนักเนื่องจากมีงานระหว่างทำสำรองไว้มาก จึงเป็นการใช้เครื่องจักรไม่คุ้มค่า และต้องเสียค่าใช้จ่ายมากเกินความจำเป็น เช่น ค่าใช้จ่ายและเวลาที่เสียไปสำหรับซ่อมเครื่องจักร
7.) ใช้เวลาในการผลิตนานเพราะทำการผลิตครั้งละมาก ๆ ซึ่งบางครั้งเป็นสินค้าที่ลูกค้าไม่ต้องการ จึงทำให้การส่งมอบสินค้าให้กับลูกค้าล่าช้าจนอาจทำให้ลูกค้าไม่พอใจ
แนวทางการปรับปรุง
1.) ปรับปรุงขั้นตอนการผลิตที่เป็นคอขวด (Bottle-Neck) โดยการศึกษาเวลาการผลิตของแต่ละขั้นตอนการผลิตว่าสมดุลกันหรือไม่ หากพบว่าขั้นตอนการผลิตใดมีกำลังการผลิตต่ำกว่าขั้นตอนการผลิตอื่นก็ต้องบริหารจัดการให้สมดุล
2.) ผลิตชิ้นงานแต่ละชนิดในปริมาณที่เพียงพอเพื่อให้งานระหว่างทำลดลง และในเวลาที่ถูกต้อง
3.) พนักงานต้องดูแลบำรุงรักษาเครื่องจักรให้อยู่ในสภาพพร้อมใช้งานอยู่เสมอ หากเครื่องจักรมีสภาพทรุดโทรมต้องซ่อมบำรุงอยู่เสมอ นอกจากจะเสียค่าใช้จ่ายและเสียเวลาในการซ่อมบำรุงแล้ว ยังทำให้การผลิตล่าช้าไม่ทันต่อความต้องการของลูกค้าหรือสินค้าที่ผลิตได้ด้อยคุณภาพ
4.) กำหนดปริมาณการผลิตในแต่ละรุ่นให้น้อยลง
5.) ลดเวลาตั้งเครื่องจักรด้วยการปรับปรุงวิธีการทำงาน จัดลำดับขั้นตอนการทำงานให้เหมาะสม และจัดเตรียมอุปกรณ์ให้พร้อมเพื่อลดเวลาในการเตรียมการผลิต
6.) ฝึกพนักงานให้มีทักษะในการปฏิบัติงานได้หลายด้านเพื่อจะทำงานได้หลายหน้าที่ เมื่อมีงานเร่งด่วนก็สามารถย้ายไปช่วยงานที่สถานีงานอื่นได้ ซึ่งจะทำให้การผลิตเป็นไปอย่างต่อเนื่องและลดปัญหาการผลิตที่ไม่เหมาะสมลงได้
รูปที่ 2 ความสูญเสียเนื่องจากการผลิตเกินจำเป็น
2. ความสูญเสียเนื่องจากการเก็บวัสดุคงคลัง (Inventory)
การซื้อวัสดุครั้งละจำนวนมากเพื่อรับประกันว่าจะมีวัสดุสำหรับการผลิตเพียงพอตลอดเวลา หรือสั่งซื้อวัสดุตามปริมาณการสั่งซื้อที่ประหยัด (EOQ) หรือสั่งซื้อวัสดุตามปริมาณการสั่งซื้อที่ประหยัดในกรณีมีส่วนลดด้านราคา จะส่งผลให้มีปริมาณวัสดุอยู่ในคลังมากเกินความต้องการใช้งานอยู่เสมอ
ปัญหาจากการเก็บวัสดุคงคลัง
1.) ต้องใช้พื้นที่ในการเก็บรักษาวัสดุคงคลัง แทนที่จะใช้พื้นที่ส่วนนี้ไปทำประโยชน์ด้านอื่น เช่น ติดตั้งเครื่องจักรเพื่อการผลิตสินค้ารุ่นใหม่หรือสินค้าชนิดใหม่
2.) ต้นทุนวัสดุจม การเก็บรักษาวัสดุคงคลังไว้เป็นระยะเวลานานก็ต้องเสียค่าดอกเบี้ยเพิ่มมากขึ้น หรือเสียโอกาสที่จะนำเงินต้นทุนวัสดุคงคลังไปทำประโยชน์ด้านอื่น
3.) วัสดุอาจเสื่อมคุณภาพถ้าขาดการบริหารจัดการที่ดี เช่น ควรจะบริหารจัดการวัสดุคงคลังแบบเข้าก่อนออกก่อน (First-In-First-Out)
4.) เกิดความซ้ำซ้อนในการสั่งซื้อ ถ้าควบคุมปริมาณวัสดุคงคลังไม่ถูกต้องและตำแหน่งที่จัดเก็บไม่ชัดเจน
5.) ต้องการแรงงานในการบริหารจัดการเป็นจำนวนมาก เพื่อทำการควบคุมการรับ-จ่าย และดูแลความปลอดภัย
6.) เมื่อมีการเปลี่ยนแปลงคำสั่งผลิตก็จะเกิดวัสดุตกค้างอยู่ในคลังเป็นจำนวนมาก และบางครั้งก็ไม่ทราบว่าระยะเวลาที่ต้องการใช้วัสดุอีกด้วย
แนวทางการปรับปรุง
1.) กำหนดจุดต่ำสุดและสูงสุดของปริมาณวัสดุคงคลังแต่ละชนิด และกำหนดจุดสั่งซื้อใหม่ให้ชัดเจน
2.) ควบคุมปริมาณวัสดุคงคลังโดยใช้เทคนิคการมองเห็น (Visual Control) เพื่อให้สามารถเข้าใจและสังเกตได้ง่าย เช่น แผ่นป้าย แถบสี เป็นต้น
3.) ควบคุมปริมาณการสั่งซื้อจากอัตราการใช้วัสดุด้วยระบบง่ายที่สุด และวิเคราะห์หาวัสดุทดแทน (Value Engineering) ที่สามารถสั่งซื้อได้สะดวกเพื่อลดปริมาณวัสดุคงคลัง
4.) ปรับปรุงระบบการจัดเก็บวัสดุคงคลังเป็นแบบเข้าก่อนออกก่อนเพื่อป้องกันไม่ให้มีวัสดุตกค้างเป็นเวลานานจนเสื่อมคุณภาพ
รูปที่ 3 ความสูญเสียเนื่องจากการเก็บวัสดุคงคลัง
3. ความสูญเสียเนื่องจากการขนส่ง (Transportation)
การขนส่ง หมายถึง กิจกรรมที่ทำให้วัสดุแต่ละชนิดภายในโรงงานเกิดการเคลื่อนย้ายเปลี่ยนแปลงสถานที่เพื่อทำให้กระบวนการผลิตดำเนินไปได้อย่างต่อเนื่อง ถ้าการบริหารจัดการและควบคุมการขนส่งไม่เหมาะสมก็จะทำให้ต้นทุนการขนส่งสูงขึ้น เช่น การขนถ่ายวัสดุซ้ำซ้อน เลือกเส้นทางการขนส่งไม่เหมาะสม ดังนั้นจึงต้องควบคุมและลดระยะทางการขนส่งวัสดุให้เหลือน้อยที่สุดเท่าที่จำเป็นเพราะการขนส่งเป็นกิจกรรมที่ไม่ก่อให้เกิดมูลค่าเพิ่ม และในกรณีนี้จะไม่พิจารณาการขนส่งภายนอกโรงงาน
ปัญหาจากการขนส่ง
1.) เสียค่าใช้จ่ายในการขนส่ง เช่น แรงงาน พลังงาน อุปกรณ์ขนถ่ายวัสดุ เป็นต้น
2.) วัสดุเสียหายจากการตกหล่นระหว่างการขนส่ง
3.) วัสดุสูญหายจากการตกหล่นระหว่างการขนส่งถ้าหากเลือกใช้วิธีการขนส่งไม่เหมาะสม
4.) เกิดอุบัติเหตุหากขาดความระมัดระวัง
5.) สูญเสียเวลาในการผลิตถ้าการขนส่งล่าช้าไม่ทันต่อการผลิต พนักงานผลิตต้องเสียเวลารอคอยโดยไม่สามารถผลิตชิ้นงานได้ ทำให้การส่งมอบสินค้าล่าช้ากว่ากำหนด
แนวทางการปรับปรุง
1.) วางผังโรงงานตามชนิดของผลิตภัณฑ์หรือวางเครื่องจักรให้อยู่ในบริเวณเดียวกันตามกระบวนการผลิตเพื่อลดระยะทางการขนส่ง
2.) ลดการขนส่งที่ซ้ำซ้อน
3.) เลือกใช้อุปกรณ์ขนถ่ายวัสดุให้เหมาะสมกับกระบวนการผลิต
4.) ลดปริมาณชิ้นงานในการขนส่งแต่ละครั้งเพื่อให้สามารถขนส่งชิ้นงานไปยังกระบวนการผลิตต่อไปได้เร็วขึ้น
รูปที่ 4 ความสูญเสียเนื่องจากการขนส่ง
4. ความสูญเสียเนื่องจากการเคลื่อนไหว (Motion)
การเคลื่อนไหวด้วยท่าทางการทำงานไม่เหมาะสม เช่น ต้องเอื้อมหยิบของที่อยู่ไกลตัว ก้มตัวยกของหนักที่วางอยู่บนพื้น หรือการทำงานกับเครื่องมือหรืออุปกรณ์ที่มีขนาด น้ำหนัก และสัดส่วนที่ไม่เหมาะสมกับร่างกายของผู้ปฏิบัติงานเป็นระยะเวลานานจะทำให้เกิดความเมื่อยล้าต่อร่างกาย และยังเกิดความล่าช้าในการทำงานอีกด้วย
ปัญหาจากการเคลื่อนไหว
1.) ระยะทางในการเคลื่อนที่เพิ่มขึ้น ต้องใช้เวลาในการหยิบชิ้นงานที่วางอยู่ใกล้ตัว ทำให้สูญเสียเวลาในการผลิต พนักงานเกิดความเมื่อยล้า ประสิทธิภาพในการทำงานลดลง อีกทั้งยังอาจทำให้ชิ้นงานเกิดการตกหล่นเสียหายได้
2.) เกิดความล้าและความเครียด
3.) เกิดอุบัติเหตุเนื่องจากความระมัดระวังในการทำงานน้อยลง
4.) เสียเวลาและแรงงานในการทำงานที่ไม่จำเป็นเพราะการเคลื่อนไหวส่วนเกินจะใช้ระยะทางมากขึ้น
แนวทางการปรับปรุง
1.) ศึกษาการเคลื่อนไหว (Motion Study) เพื่อปรับปรุงวิธีการทำงานให้เกิดการเคลื่อนไหวน้อยที่สุดและเหมาะสมที่สุดตามหลักการยศาสตร์ (Ergonomic)
2.) จัดสภาพการทำงาน (Working Condition) เช่น แสงสว่าง อุณหภูมิ เสียง ให้เหมาะสมต่อการทำงาน
3.) ปรับปรุงเครื่องมือและอุปกรณ์ทำงานให้เหมาะสมกับสภาพร่างกายของผู้ปฏิบัติงาน
4.) จัดสร้างอุปกรณ์ช่วยจับยึดชิ้นงาน (Jig และ Fixtures) เพื่อให้สามารถทำงานได้อย่างสะดวกรวดเร็วและปลอดภัยมากขึ้น
5.) ออกกำลังกายเพื่อให้ร่างกายแข็งแรง
รูปที่ 5 ความสูญเสียเนื่องจากการเคลื่อนไหว
5. ความสูญเสียเนื่องจากการผลิตมากขั้นตอน (Excess Processing)
การมีขั้นตอนการผลิตที่มากเกินความจำเป็นหรือกระบวนการผลิตที่มีการทำงานซ้ำกันหลายขั้นตอนเกินความจำเป็นจะทำให้เกิดความล่าช้าในการผลิตเพราะงานเหล่านั้นไม่ทำให้เกิดมูลค่าเพิ่มกับผลิตภัณฑ์ รวมทั้งกระบวนการผลิตที่ไม่ช่วยให้ผลิตภัณฑ์มีคุณภาพดีขึ้น เช่น กระบวนการตรวจสอบคุณภาพ ซึ่งไม่ทำให้เกิดมูลค่าเพิ่มกับผลิตภัณฑ์ ดังนั้นการตรวจสอบคุณภาพควรจะรวมอยู่ในกระบวนการผลิต โดยให้พนักงานผลิตเป็นผู้ตรวจสอบไปพร้อมกับการทำงานหรือขณะคอยเครื่องจักรทำงาน
ปัญหาจากการผลิตมากขั้นตอน
1.) เสียค่าใช้จ่ายเพิ่มขึ้นโดยไม่จำเป็น
2.) เสียเวลาในการเตรียมการผลิตและการผลิตชิ้นงาน ใช้เครื่องจักรและแรงงานโดยไม่ทำให้เกิดมูลค่าเพิ่มกับผลิตภัณฑ์
3.) มีงานระหว่างทำมากขึ้น
4.) สูญเสียพื้นที่การทำงานของขั้นตอนการผลิตที่ไม่ทำให้เกิดมูลค่าเพิ่มกับผลิตภัณฑ์ และความคล่องตัวในการทำงานลดลง
แนวทางการปรับปรุง
1.) พัฒนาการออกแบบผลิตภัณฑ์และเลือกใช้วัสดุที่เหมาะสมเพื่อให้ง่ายต่อการผลิตและการใช้งาน
2.) วิเคราะห์กระบวนการผลิตโดยใช้แผนภูมิกระบวนการดำเนินงาน (Operation Process Chart) เพื่อแสดงกิจกรรมที่เกิดขึ้นระหว่างการทำงาน 5 ลักษณะ ได้แก่ การปฏิบัติงาน การขนถ่ายวัสดุ การเก็บวัสดุ การตรวจสอบ และการรอคอย จากนั้นจึงศึกษาเฉพาะกิจกรรมที่ไม่เหมาะสมและหาวิธีการปรับปรุงแก้ไขต่อไป
3.) ใช้หลักการ 5 W 1 H คือ การตั้งคำถามเพื่อวิเคราะห์ความจำเป็นของแต่ละกิจกรรมในกระบวนการผลิต ซึ่งคำถามหลัก 6 ประเภทเป็นดังนี้
What ? (อะไร) : ถามเพื่อหาจุดประสงค์การทำงาน ทำอะไร ? ทำไมต้องทำ ? ทำอย่างอื่นได้หรือไม่ ?
When ? (เมื่อไร) : ถามเพื่อหาเวลาทำงานที่เหมาะสม เมื่อไหร่ ? ทำไมต้องทำเวลานั้น ? ทำเวลาอื่นได้หรือไม่ ?
Who ? (ใคร) : ถามเพื่อหาบุคคลทำงานที่เหมาะสม ใครเป็นคนทำ ? ทำไมต้องเป็นคนนั้น ? คนอื่นทำได้หรือไม่ ?
How ? (อย่างไร): ถามเพื่อหาวิธีการทำงานที่เหมาะสม ทำอย่างไร ? ทำไมต้องทำอย่างนั้น ? ทำวิธีการอื่นได้หรือไม่ ?
Why ? (ทำไม) : เป็นคำถามครั้งที่ 2 ต่อจากคำถามข้างต้นเพื่อหาเหตุผลในการทำงาน
รูปที่ 6 หลักการ 5 W 1 H
ที่มา: http://execpowerup.wordpress.com/human-capital/5w1h-questions/
คำถามที่จำเป็นอย่างยิ่ง คือ ใคร อะไร อย่างไร ส่วนคำถาม ทำไม และเมื่อไหร่ อาจจะละไว้ในฐานที่เข้าใจว่าทุกคนควรทราบ แต่ถ้าต้องการความชัดเจนก็ควรตั้งคำถามให้ครบทั้ง 5 ประเภท
4.) ใช้หลักการ ECRS ในการปรับปรุงกระบวนการผลิต คือ การกำจัด (Eliminate) การรวมกัน (Combine) การจัดใหม่ (Rearrange) และ การทำให้ง่าย (Simplify)
5.) ลดเวลาตั้งเครื่องจักร (Set-up Time) ให้เหลือน้อยที่สุด
6.) หากิจกรรมที่ประหยัดค่าใช้จ่ายทดแทนที่ได้ผลลัพธ์ของงานผลิตเช่นเดียวกัน
รูปที่ 7 ความสูญเสียเนื่องจากการผลิตมากขั้นตอน
6. ความสูญเสียเนื่องจากการรอคอย (Delay)
การรอคอยเกิดจากเครื่องจักรหรือพนักงานหยุดทำงานเนื่องจากต้องรอคอยปัจจัยการผลิต เช่น วัตถุดิบ ชิ้นส่วน เครื่องจักรขัดข้อง จัดสายงานการผลิตไม่สมดุล การเปลี่ยนรุ่นผลิต เป็นต้น ซึ่งจะทำให้การผลิตเป็นไปด้วยความล่าช้าไม่เต็มกำลังการผลิต และการส่งมอบสินค้าอาจไม่ทันกำหนด
ปัญหาจากการรอคอย
1.) เสียค่าใช้จ่ายด้านแรงงาน เครื่องจักร และค่าโสหุ้ย โดยไม่ก่อให้เกิดมูลค่าเพิ่มกับผลิตภัณฑ์
2.) เสียโอกาสที่จะใช้พนักงาน เครื่องจักร อุปกรณ์การผลิต ให้เกิดประโยชน์สูงสุดกับองค์กร จึงทำให้เกิดต้นทุนค่าเสียโอกาส
3.) ขวัญและกำลังใจของพนักงานลดลงเพราะเกิดความไม่แน่นอนในกระบวนการผลิต ทำให้พนักงานไม่ทราบถึงแผนการปฏิบัติงานและเป้าหมายการปฏิบัติงาน
แนวทางการปรับปรุง
1.) วางแผนการผลิต วางแผนการจัดหาวัตถุดิบ และจัดลำดับการผลิต ให้ถูกต้องและปฏิบัติตามแผนอย่างเคร่งครัด
2.) บำรุงรักษาเครื่องจักรและอุปกรณ์การผลิตให้มีสภาพพร้อมใช้งานตลอดเวลา
3.) จัดสมดุลของสายงานการผลิต
4.) วางแผนขั้นตอนการปรับเปลี่ยนกระบวนการผลิตและจัดสรรกำลังคนให้เหมาะสม
5.) เตรียมเครื่องมือและอุปกรณ์ที่จะใช้ในการปรับเปลี่ยนกระบวนการผลิตให้พร้อมก่อนหยุดการผลิต และใช้อุปกรณ์ช่วยให้เกิดความสะดวกในการปรับเปลี่ยนกระบวนการผลิต
รูปที่ 8 ความสูญเสียเนื่องจากการรอคอย
7. ความสูญเสียเนื่องจากการผลิตของเสีย (Defects)
การค้นหาของเสียหรือปรับปรุงคุณภาพ คือ การตรวจสอบ แต่ไม่สามารถกำจัดสาเหตุของการผลิตของเสียได้ เพียงแต่เป็นขั้นตอนในการเลือกของเสียออกจากกระบวนการผลิตเท่านั้น ต้นทุนที่เกิดขึ้นจากการผลิตของเสียก็ยังคงอยู่ และหากตรวจสอบไม่รัดกุมพอก็อาจมีของเสียหลุดรอดไปถึงมือลูกค้า ทำให้ภาพลักษณ์ขององค์กรเสียหาย ขาดความน่าเชื่อถือในคุณภาพของสินค้า และเมื่อเกิดของเสียก็จะต้องนำไปแก้ไขให้มีคุณลักษณะถูกต้องตามความต้องการของลูกค้าหรือกำจัดทิ้งทำให้ต้นทุนการผลิตสูงขึ้น
ปัญหาจากการผลิตของเสีย
1.) ต้นทุนวัตถุดิบ เครื่องจักร แรงงาน สูญเสียไปโดยเปล่าประโยชน์
2.) เสียเวลาที่ควรจะใช้ในการผลิตสินค้าที่มีคุณภาพดี และใช้เวลานานกว่าจะผลิตสินค้าที่มีคุณภาพครบตามจำนวนที่ต้องการ
3.) ต้องปรับเปลี่ยนแผนการผลิตในกรณีที่เกิดของเสียมากกว่าปริมาณที่เผื่อไว้ โดยต้องปรับแผนการผลิตสินค้าอื่นให้เริ่มต้นผลิตล่าช้าออกไป ส่งผลทำให้การส่งมอบสินค้าล่าช้ากว่ากำหนด
4.) เกิดการทำงานซ้ำเพื่อแก้ไขชิ้นงานเสียหรือผลิตสินค้าใหม่ชดเชยของเสีย อีกทั้งต้องเสียค่าใช้จ่ายด้านแรงงานในการแยกของดีและของเสียออกจากกัน
5.) ความสัมพันธ์ระหว่างแผนกอาจไม่ราบรื่นถ้าได้รับชิ้นงานเสียแล้วโยนความผิด
6.) สิ้นเปลืองสถานที่ในการจัดเก็บและกำจัดของเสีย
แนวทางการปรับปรุง
1.) จัดทำมาตรฐานการปฏิบัติงาน และมาตรฐานคุณภาพวัตถุดิบที่ถูกต้องแม่นยำ
2.) พนักงานต้องปฏิบัติงานให้ถูกต้องตามมาตรฐานตั้งแต่เริ่มแรก
3.) อบรมพนักงานให้มีความรู้ความเข้าใจและสามารถปฏิบัติงานได้ตรงตามมาตรฐานที่กำหนด พร้อมทั้งฝึกให้พนักงานมีจิตสำนึกด้านคุณภาพตลอดเวลา
4.) จัดสร้างระบบหรืออุปกรณ์ที่สามารถป้องกันความผิดพลาดจากการทำงานในสายการ-ผลิต (Poka-Yoke)
5.) ตั้งเป้าหมายลดปริมาณของเสียในการผลิตให้เป็นศูนย์ (Zero Defect)
6.) การตอบสนองข้อมูลทางด้านคุณภาพอย่างรวดเร็วในทุกขั้นตอนการผลิตจะทำให้สามารถทราบถึงสิ่งผิดปกติที่เกิดขึ้นในกระบวนการผลิตได้เร็วขึ้น การแก้ไขปัญหาก็จะง่ายขึ้นและยังช่วยลดปริมาณของเสียในลักษณะที่เหมือนกันให้น้อยลงด้วย
7.) ปรับปรุงการออกแบบผลิตภัณฑ์ให้เหมาะสมกับการใช้งานและการผลิต
8.) บำรุงรักษาเครื่องจักรและอุปกรณ์การผลิตให้มีสภาพดีอยู่เสมอ
รูปที่ 9 ความสูญเสียเนื่องจากการผลิตของเสีย
การลดความสูญเสียด้วยหลักการ ECRS
ความสูญเสีย 7 ประการเป็นสิ่งที่ไม่มีความจำเป็นและไม่ก่อให้เกิดประโยชน์แก่องค์กร โดยมีความสัมพันธ์ระหว่างพนักงาน กระบวนการผลิต ผลิตภัณฑ์ และความสูญเสีย 7 ประการ ดังแสดงในรูปที่ 10 ดังนั้นจึงควรลดความสูญเสียให้เหลือน้อยที่สุด และการลดความสูญเสียนอกจากจะเป็นการปรับปรุงการผลิตและเพิ่มผลผลิตได้แล้ว ยังช่วยลดต้นทุนการผลิตได้อีกด้วย
รูปที่ 10 ความสัมพันธ์ระหว่างพนักงาน กระบวนการผลิต ผลิตภัณฑ์ และความสูญเสีย 7 ประการ
หลักการ ECRS ประกอบด้วย การกำจัด (Eliminate) การรวมกัน (Combine) การจัดใหม่ (Rearrange) และการทำให้ง่าย (Simplify) ซึ่งเป็นหลักการง่าย ๆ ที่สามารถใช้ลดความสูญเสียหรือ MUDA ในเบื้องต้นได้เป็นอย่างดี อีกทั้งเพื่อความสะดวกในการวิเคราะห์ความสูญเสียด้วยหลักการ ECRS จำเป็นต้องใช้ตารางวิเคราะห์งานดังแสดงในตารางที่ 1 และการตั้งคำถามดังแสดงในตารางที่ 2
การลดความสูญเสียในการผลิตเป็นสิ่งสำคัญที่ต้องเร่งดำเนินการอย่างรีบด่วนเพราะความสูญเสียจะทำให้ต้นทุนสินค้าเพิ่มสูงขึ้น หากสามารถลดความสูญเสียลงได้ก็จะส่งผลให้ประหยัดต้นทุนการผลิตลงด้วย อีกทั้งยังช่วยเพิ่มขีดความสามารถในการแข่งขันให้สูงขึ้น แนวทางการลดความสูญเสียด้วยหลักการ ECRS เป็นดังนี้
(1) การกำจัด หมายถึง การพิจารณาขั้นตอนการผลิตที่ไม่จำเป็นและไม่เกิดมูลค่าเพิ่มกับผลิตภัณฑ์ แล้วกำจัดขั้นตอนการผลิตที่ไม่จำเป็นออกไป รวมทั้งการกำจัดความสูญเสียทั้ง 7 ประการ คือ การผลิตเกินจำเป็น การเก็บวัสดุคงคลัง การขนส่ง การเคลื่อนไหว การผลิตมากขั้นตอน การรอคอย และการผลิตของเสีย การกำจัดเป็นวิธีการที่มีประสิทธิผลสูงสุดในการปรับปรุงงาน
(2) การรวมกัน หมายถึง การรวมขั้นตอนการผลิตให้เหลือน้อยลง โดยพิจารณาว่าสามารถรวมขั้นตอนการผลิตให้เหลือน้อยลงได้หรือไม่ ถ้าลดขั้นตอนการผลิตให้เหลือน้อยลงก็จะสามารถลดระยะทางการเคลื่อนที่ทำให้ใช้เวลาในการผลิตน้อยลง
(3) การจัดใหม่ หมายถึง การจัดลำดับการผลิตใหม่โดยการโยกย้ายสับเปลี่ยนขั้นตอนการผลิตให้เหมาะสมเพื่อลดการเคลื่อนที่เกินจำเป็นหรือลดการรอคอย และอาจจะสามารถรวมขั้นตอนการผลิตบางส่วนเข้าด้วยกันได้
(4) การทำให้ง่าย หมายถึง การปรับปรุงวิธีการทำงานให้สะดวกและง่ายขึ้น โดยอาจจะออกแบบ Jig หรือ Fixture มาช่วยเพื่อให้การทำงานสะดวกและแม่นยำ ซึ่งจะสามารถลดของเสียลงได้เพราะเป็นการลดการเคลื่อนที่และลดการทำงานที่ไม่จำเป็น
Jig หมายถึง อุปกรณ์หรือเครื่องมือที่ใช้กำหนดตำแหน่งของชิ้นงานเพื่อเป็นแนวทางเดินของมีดตัด เช่น Jig สำหรับงานเจาะรูหรือทำเกลียว
Fixture หมายถึง อุปกรณ์หรือเครื่องมือสำหรับจับยึดชิ้นงานที่ต้องผลิตจำนวนมาก แต่ Fixture ไม่ได้ออกแบบเพื่อเป็นแนวทางเดินของมีดตัด
ตารางที่ 1 ตารางวิเคราะห์งานตามหลักการ ECRS
ที่มา: www.gembapantarei.com/2008/01/101_kaizen_templates_ecrs_analysis_sheet.html
ตารางที่ 2 การตั้งคำถามตามหลักการ ECRS
รูปที่ 11 ความสูญเสีย งานไร้ประโยชน์ และงานสุทธิ
รูปที่ 12 ต้นทุนความสูญเสียและงานไร้ประโยชน์ และต้นทุนงานสุทธิ
ตัวอย่างการใช้หลักการ ECRS กับงานด้านโลจิสติกส์
การปฏิบัติงานทุกขั้นตอนการผลิตจะต้องปลูกฝังให้พนักงานมีจิตสำนึกระลึกถึงหลักการ ECRS ทุกขณะตลอดเวลา คือ ต้องคิดว่าสิ่งที่ทำนั้นสามารถกำจัดออกได้หรือไม่ รวมกันได้หรือไม่ จัดลำดับการทำงานใหม่แล้วดีกว่าเดิมหรือไม่ และมีวิธีการทำงานที่ง่ายขึ้นหรือไม่ ซึ่งเป็นหลักการที่สามารถนำไปประยุกต์ใช้ได้กับทุกกิจกรรมและทุกหน่วยงาน โดยจะขอยกตัวอย่างของงานด้านโลจิสติกส์ดังนี้ (สุวัฒน์ จรรยาพูน: 2009)
การกำจัด ในกรณีบรรจุภัณฑ์เพื่อการขนส่งซึ่งเป็นหีบห่อภายนอกใช้กระดาษกล่องลูกฟูก 5 ชั้น เกรดกระดาษค่อนข้างดี พิมพ์ลายตราสินค้า 2 สี น้ำหนักสุทธิไม่เกิน 2 กิโลกรัม ข้างในบรรจุสินค้าประเภทขนมขบเคี้ยวซึ่งเป็นกล่องบรรจุขนาด 1 โหล ซีลพลาสติกเรียบร้อย ฉลากสีสวยงามสำหรับการขายส่ง และภายในกล่องบรรจุจะเป็นขนมขบเคี้ยวซึ่งบรรจุในซองพลาสติกอัดก๊าซไนโตรเจนพิมพ์ลายสวยงาม จะเห็นว่าบรรจุภัณฑ์สำหรับการขายส่งที่พิมพ์ลายสวยงามนั้นมีความเหมาะสมดี แต่บรรจุภัณฑ์เพื่องานด้านโลจิสติกส์คิดว่าไม่เหมาะสมที่จะพิมพ์ลายตราสินค้า 2 สี และใช้กล่องกระดาษลูกฟูก 5 ชั้น ควรจะกำจัดออกโดยพิมพ์ลายตราสินค้าเพียงสีเดียว และใช้กระดาษกล่องลูกฟูก 3 ชั้น การกำจัดจะทำให้ราคาบรรจุภัณฑ์ลดลงและประหยัดค่าใช้จ่ายในการขนส่งเพราะน้ำหนักบรรจุภัณฑ์น้อยลง
การรวมกัน จากการสังเกตการทำงานของพนักงานพบว่าต้องตรวจสอบคุณภาพทั้งสินค้าสำเร็จรูปและวัตถุดิบ โดยเฉพาะช่วงเวลาที่วัตถุดิบเข้าและต้องส่งมอบสินค้าให้กับลูกค้าในเวลาใกล้เคียงกันมักจะทำงานไม่ทันเวลา และที่สำคัญหากไม่มีผลการตรวจสอบคุณภาพก็ไม่สามารถส่งมอบสินค้าให้กับลูกค้าหรือนำวัตถุดิบไปทำการผลิตได้ การแก้ปัญหาแบบง่ายด้วยการรวมกัน โดยการตั้งคำถามว่าพนักงานตรวจสอบคุณภาพจำเป็นต้องรับวัตถุดิบด้วยหรือไม่คำตอบ คือ ไม่ต้อง เพียงแต่เก็บตัวอย่างไปตรวจสอบ จึงเสนอให้พนักงานตรวจสอบคุณภาพสอนวิธีการเก็บตัวอย่างกับพนักงานรับสินค้าเพื่อเก็บตัวอย่างส่งให้ฝ่ายตรวจสอบคุณภาพต่อไป ส่วนสินค้าสำเร็จรูปก็เสนอให้ใช้การควบคุมคุณภาพตั้งแต่เริ่มต้น (Quality Built-In) คือ ให้พนักงานผลิตเป็นผู้ตรวจสอบสินค้าของตนเอง ส่วนพนักงานตรวจสอบคุณภาพให้มีหน้าที่เพียงการสุ่มตรวจเท่านั้น ซึ่งจะช่วยทำให้คอขวดของการตรวจสอบคุณภาพหมดไป บางบริษัทอาจจะสามารถลดจำนวนพนักงานควบคุมคุณภาพลงได้อีกด้วย และหากนำแนวทางของโซ่อุปทานมาใช้ก็อาจให้ซัพพลายเออร์เก็บตัวอย่างมาพร้อมกับการส่งสินค้าทำให้ไม่ต้องเสียเวลาเก็บตัวอย่างอีกต่อไป
การจัดใหม่ ในกรณีการตรวจสอบบรรจุภัณฑ์แบบเดิมจะต้องได้รับกล่องสำเร็จรูปมาก่อนจึงทำการตรวจสอบคุณภาพ สาระสำคัญของการตรวจสอบอยู่ที่คุณภาพการพิมพ์ เช่น เฉดสี ความคมชัด หากผลการตรวจสอบไม่ผ่านก็จะต้องปฏิเสธสินค้ารุ่นนั้น ถ้าปรับย้ายขั้นตอนการตรวจสอบคุณภาพการพิมพ์ไปวางไว้ก่อนการขึ้นรูปกล่องก็จะทำให้สามารถปฏิเสธสินค้าโดยไม่ต้องเสียเวลาและค่าใช้จ่ายในการขึ้นรูปกล่อง การจัดลำดับการผลิตใหม่อาจจะทำให้พบขั้นตอนการผลิตที่ไม่จำเป็นและสามารถกำจัดออกไปได้เช่นกัน สำหรับกรณีการผลิตสินค้าสำเร็จรูปที่ถูกปฏิเสธเนื่องจากไม่ผ่านเกณฑ์มาตรฐานจะต้องรอให้ผู้จัดการโรงงานตัดสินใจอนุมัติสั่งผลิตสินค้าทดแทนเป็นรายกรณี ทำให้หลายครั้งไม่สามารถส่งสินค้าได้ทันตามกำหนดหรือส่งสินค้าไม่ครบจำนวนตามคำสั่งซื้อ จำเป็นต้องจัดส่งสินค้าอีกรอบ และผู้จัดการโรงงานก็ต้องอนุมัติสั่งผลิตทดแทนโดยไม่มีทางเลือกอื่น ดังนั้นอำนาจในการสั่งผลิตสินค้าในส่วนที่ไม่ได้มาตรฐานจากคำรับรองของฝ่ายควบคุมคุณภาพก็เพียงพอแล้ว แต่จะต้องสรุปรายละเอียดให้ผู้จัดการโรงงานรับทราบและสืบหาสาเหตุของสินค้าที่ไม่ได้มาตรฐานเพื่อปรับปรุงคุณภาพต่อไป
การทำให้ง่าย โรงงานแห่งหนึ่งมีปัญหาเกี่ยวกับลายมือของพนักงานที่เขียนบนเอกสารไม่ชัดเจน ทำให้หน่วยงานที่ได้รับเอกสารนั้นจะต้องคาดเดาส่งผลให้เกิดการผลิตสินค้าผิดรุ่น ผิดขนาด ผิดฉลาก แต่ถ้าหากโรงงานทำแบบฟอร์มของเอกสารใหม่โดยลดการเขียนลง จัดทำแบบฟอร์มให้มีช่องเลือกรุ่น เลือกขนาดเลือกฉลาก ก็จะทำงานได้ง่ายขึ้น หรืออีกบริษัทหนึ่งแต่ละแผนกจะเรียกชื่อสินค้าต่างกัน โดยฝ่ายการตลาดและฝ่ายวางแผนการผลิตจะเรียกชื่อสินค้าชนิดเดียวกันแตกต่างกัน ทำให้เกิดการสับสนในการประสานงานกันระหว่างหน่วยงาน วิธีการทำให้ง่ายขึ้น คือ ใช้รหัสสินค้าเป็นตัวเลขแทนชื่อสินค้าจะช่วยป้องกันความสับสนของพนักงานแต่ละหน่วยงาน ส่วนในการเก็บสินค้าของโรงงานแห่งหนึ่งที่มีสถานที่คับแคบจึงวางสินค้าเรียงติดกัน 5 แถว ซึ่งมีปัญหาในการหยิบสินค้าเป็นอย่างมากเพราะสินค้าที่ต้องการหยิบออกมาใช้มักจะอยู่ด้านในสุด ทุกครั้งที่มีการหยิบสินค้าจะต้องรื้อออกและเก็บเข้าที่เดิม หากโรงงานมีพื้นที่เพียงพอก็สามารถนำสินค้าเข้าด้านหน้าและออกด้านหลัง แต่เนื่องจากทางเข้าออกของสินค้ามีทางเดียว จึงเสนอให้วางสินค้าเรียงติดกัน 3 แถวด้านซ้ายและ 2 แถวด้านขวา ส่วนตรงกลางเป็นเส้นทางเดินของรถยกแทนรูปแบบเดิมที่วางสินค้าเรียงติดกัน 5 แถวด้านซ้ายและเส้นทางเดินของรถยกอยู่ด้านขวา ทำให้ลดระยะเวลาในการรื้อออกและเก็บเข้าที่เดิมได้มากกว่าร้อยละ 50
สรุป
ความสูญเสีย คือ กิจกรรมที่ไม่ก่อให้เกิดมูลค่าเพิ่มกับผลิตภัณฑ์ อาจจะเป็นสิ่งที่ถูกออกแบบไว้ในกระบวนการผลิตโดยผู้ปฏิบัติงานไม่รู้ว่าเป็นความสูญเสีย หรืออาจจะเป็นสิ่งที่ผู้ปฏิบัติงานต้องทำเพื่อแก้ไขความผิดพลาด และบางครั้งทำจนเกิดความรู้สึกว่าเป็นหน้าที่ประจำ
ความสูญเสียเป็นสิ่งที่เมื่อกำจัดออกไปแล้วจะไม่มีผลกระทบต่อมูลค่าเพิ่มของผลิตภัณฑ์ ดังนั้นจึงเป็นเป้าหมายของระบบการผลิตแบบลีนที่จะต้องค้นหาความสูญเสียและพยายามกำจัดออกไปเพื่อปรับปรุงคุณภาพอย่างต่อเนื่อง เพิ่มประสิทธิภาพ และประสิทธิผลของกระบวนการผลิต
ความสูญเสีย 7 ประการ ได้แก่ การผลิตเกินจำเป็น การเก็บวัสดุคงคลัง การขนส่ง การเคลื่อนไหว การผลิตมากขั้นตอน การรอคอย และการผลิตของเสีย ข้อเสียจากความสูญเสียที่สำคัญ คือ เวลาผลิตนาน สินค้ามีคุณภาพต่ำ และต้นทุนสูง
ปัญหาเกือบทุกเรื่องที่เกิดขึ้นในทุกองค์กรจะทำการแก้ไขปรับปรุงได้ไม่ยากนัก เพียงแต่ไม่ได้รับความสนใจเพราะคิดว่าสิ่งที่ทำดีอยู่แล้ว หรือไม่มีอำนาจและหน้าที่ในการปรับปรุงเปลี่ยนแปลง จึงทำให้พนักงานไม่มีความคิดที่จะพัฒนาปรับปรุงเพื่อเพิ่มประสิทธิภาพการทำงาน ดังนั้นการกระตุ้นให้พนักงานทุกคนมีจิตสำนึกและนำเอาหลักการ ECRS มาใช้ในการพัฒนาปรับปรุงองค์กรเพื่อให้ใช้ทรัพยากรอย่างเต็มประสิทธิภาพหรือเพื่อกำจัดความสูญเสียของกระบวนการผลิตให้ลดน้อยลงก็จะทำให้ต้นทุนการผลิตลดต่ำลงและสามารถแข่งขันได้
เอกสารอ้างอิง
- www.thaitextile.org/data/l7.doc
- www.nubi.nu.ac.th/webie/7waste.html
- www.thaiceramicsociety.or.th/pdf/Article/40.pdf
- www.tpa.or.th/tpanew/news/news.php?id=448
- www.eng.ru.ac.th/journal/article/art22/3.pdf
- www.eng.su.ac.th/ie/Lean%20Manufacturing.ppt
- www.sepo.go.th/uploads/content/file/th_1270719333หมวด%206.doc
- www.pimbill.com/joomla150/index.php?option=com_content&view=article&id=69&Itemid=58
- www.tqmbest.com/product&service/In_House/pdf/7_Toyota_Production_System/TPS-40.pdf
- www.mt.buu.ac.th/th/download/210376course2-2553/Productivity_Chapter3.pdf
- www.moodythai.com/new/article/iso9001/iso9001%207%20waste.htm
- www.tpmconsulting.org/dwnld/article/prod/08_3mu.pdf
- www.gits.kmutnb.ac.th/ethesis/data/isbn974xxxxxxxxx.pdf
- www.cu-qa.chula.ac.th/learning/Six%20Sigma/Six_Service.pdf
- www.ie.psu.ac.th/ie_net/full_paper/paper/T3/0173%20[T3][CP].pdf
- http://gc21.inwent.org/ibt/en/ilt/ibt/regionalportale/sadc/downloads/lean_management.pdf
- http://thaibettersolutions.blogspot.com/2009_07_01_archive.html
- http://opd.psd.ku.ac.th/files/work.pdf?year=2008&news_id=30
* http://leanman.hubpages.com/hub/Seven-Wastes
* http://7wastes.blogspot.com/
สงวนลิขสิทธิ์ ตามพระราชบัญญัติลิขสิทธิ์ พ.ศ. 2539 www.thailandindustry.com
Copyright (C) 2009 www.thailandindustry.com All rights reserved.
ขอสงวนสิทธิ์ ข้อมูล เนื้อหา บทความ และรูปภาพ (ในส่วนที่ทำขึ้นเอง) ทั้งหมดที่ปรากฎอยู่ในเว็บไซต์ www.thailandindustry.com ห้ามมิให้บุคคลใด คัดลอก หรือ ทำสำเนา หรือ ดัดแปลง ข้อความหรือบทความใดๆ ของเว็บไซต์ หากผู้ใดละเมิด ไม่ว่าการลอกเลียน หรือนำส่วนหนึ่งส่วนใดของบทความนี้ไปใช้ ดัดแปลง โดยไม่ได้รับอนุญาตเป็นลายลักษณ์อักษร จะถูกดำเนินคดี ตามที่กฏหมายบัญญัติไว้สูงสุด
Thailandindustrycom_official
