เนื้อหาวันที่ : 2007-05-23 18:07:23 จำนวนผู้เข้าชมแล้ว : 5225 views

การปรับปรุงความยืดหยุ่นกระบวนการ

ปัจจัยหลักสำหรับกิจกรรมที่เกิดขึ้นในสายการผลิตและมีผลกระทบต่อผลิตผล คือ ความสอดคล้องกระบวนการ โดยครอบคลุมถึง ความสามารถกระบวนการ ความยืดหยุ่น ความรวดเร็ว และความประหยัด เพื่อให้เกิดความสมดุลในสายการผลิต จึงต้องมีการปรับปรุงกระบวนการให้สอดคล้องกับความเปลี่ยนแปลงที่เกิดขึ้นโดยมีองค์ประกอบที่สำคัญ คือ

ปัจจัยหลักสำหรับกิจกรรมที่เกิดขึ้นในสายการผลิตและมีผลกระทบต่อผลิตผล นั่นคือ ความสอดคล้องกระบวนการ (Process Synchronization) โดยครอบคลุมถึง ความสามารถกระบวนการ (Process Capability) ความยืดหยุ่น (Flexibility) ความรวดเร็ว (Speed) และความประหยัด (Frugal) หากพิจารณาสายการประกอบที่มีการประกอบชิ้นงานที่หลากหลายรูปแบบ ดังนั้นอุปสงค์ที่แท้จริงในแต่ละเดือน (Actual  Monthly Demand) จึงอาจส่งผลให้เกิดความไม่สอดคล้องขึ้นในแต่ละช่วงของกระบวนการซึ่งนำไปสู่ปัญหาการจัดสรรภาระงาน (Workload) และเพื่อให้การไหลในกระบวนการเกิดความต่อเนื่องโดยไม่เกิดการขัดจังหวะ (Disruption) ทำให้ต้องมีการสำรองกันชน (Buffer) เพื่อให้เกิดความสมดุลในสายการผลิต จึงต้องมีการปรับปรุงกระบวนการให้สอดคล้องกับความเปลี่ยนแปลงที่เกิดขึ้นโดยมีองค์ประกอบที่สำคัญ คือ              

.
การปรับระดับการผลิต

ถ้าอุปสงค์แต่ละเดือนสำหรับการผลิตรถรุ่น A 6000 คัน และรุ่น B 3000 คัน ดังนั้นระดับการผลิตจึงควรแสดงด้วยการผลิตรถรุ่น A 2 คัน และตามด้วยรถรุ่น B 1 คัน นั่นคือ AABAABAAB….เพื่อหลีกเลี่ยงความผันผวนในอุปสงค์และการลดระดับการจัดเก็บสต็อกเผื่อจึงต้องมีการกำหนดรายละเอียดในแผนการผลิตที่ดำเนินการในแต่ละวัน แต่หากรูปแบบอุปสงค์มีความเสถียร ก็จะส่งผลให้เกิดความสอดคล้องอย่างสมบูรณ์ และทำให้การไหลในกระบวนการเป็นไปอย่างต่อเนื่อง

.

ตารางแสดงปริมาณอุปสงค์การผลิตรายเดือนและรายวัน

.

.

โดยทั่วไปผลิตผลจากการผลิตได้มีการวางแผนสำหรับช่วงเวลา โดยมีการคาดการณ์ล่วงหน้า ซึ่งแสดงด้วย วัน หรือ กะการทำงาน ผลิตผลที่เกิดขึ้นจะถูกเปรียบเทียบกับเป้าหมายที่กำหนดขึ้นจากการดำเนินกิจกรรมประจำวัน ดังนั้นจึงต้องมีการตรวจติดตามและทำการปรับปรุงด้วยการแก้ไขปัญหาที่เกิดขึ้นทันที เพื่อมั่นใจว่าผลิตผลที่เกิดขึ้นจะไม่ล่าช้ากว่าแผนที่ระบุไว้หรือไม่ก็ผลิตเกินจากที่กำหนดไว้มากเกินไป (Over Production) สำหรับมาตรฐานผลิตผล (Standard Output) ต่อหน่วยเวลาที่แสดงในแผนการผลิตไม่ควรใช้ค่าเฉลี่ยจากผลลัพธ์ที่เกิดขึ้นในอดีต แต่ควรใช้ข้อมูลฐานและพยายามปรับให้สอดคล้องกับสภาพการผลิตจริง               

.
การลดขนาดรุ่นการผลิตด้วยการปรับปรุงการตั้งเครื่อง

โดยทั่วไปในกระบวนการที่มีการผลิตที่หลากหลายรุ่นผลิตภัณฑ์ (Multi Product) มักเน้นการผลิตในแต่ละรุ่นด้วยปริมาณน้อย (Small-lot Production) และต้องมีการปรับตั้งเครื่องบ่อยครั้ง ดังนั้นเวลาการตั้งเครื่องเป็นปัจจัยสำคัญของการปรับปรุง ดังนั้นเมื่อมีการเปลี่ยนรุ่นการผลิตจึงควรมุ่งลดเวลาดำเนินกิจกรรมดังกล่าวเพื่อลดค่าใช้จ่ายการผลิตโดยรวมและในขณะเดียวกันก็ดำเนินการปรับปรุงโดยมุ่งเน้นรูปแบบการทำงานให้ง่าย (Simplified) ให้สามารถที่จะส่งผลต่อการเพิ่มกำลังการผลิต ความยืดหยุ่น และการใช้ทรัพยากรอย่างมีประสิทธิภาพ แม้ว่าวิธีการตั้งเครื่องจะมีความหลากหลายตามประเภทการใช้งานของเครื่องจักร แต่แนวทางปรับปรุงได้ถูกพัฒนาโดย Shingo ที่เรียกว่า SMED (Single Minute Exchange Dies) และสามารถประยุกต์ใช้ในอุตสาหกรรมต่าง ๆ โดยวัตถุประสงค์หลักของการปรับปรุงก็เพื่อลดเวลาการตั้งเครื่องภายใน (Internal Setup Time) นั่นคือ เวลาตั้งเครื่องขณะที่หยุดการปฏิบัติการ ที่รวมถึงการหยุดการเดินเครื่องจักร ซึ่ง SMED มีขั้นตอน ดังนี้

.
1. วิเคราะห์ขั้นตอนในวิธีปฏิบัติการตั้งเครื่อง เพื่อแยกความแตกต่างการตั้งเครื่องภายนอกและภายใน
2. ปรับเปลี่ยนขั้นตอนการตั้งเครื่องภายในให้เป็นขั้นตอนการตั้งเครื่องภายนอก เท่าที่เป็นไปได้
3. ปรับปรุงขั้นตอนทั้งหมดเพื่อให้มีรุ่นการผลิตที่เล็กลง (Small-batch Production)

4. หาแนวทางในการขจัดการตั้งเครื่อง

.

.

- การป้องกันความบกพร่องที่เกิดขึ้นในกระบวนการ จึงต้องออกแบบกระบวนการและผลิตภัณฑ์อย่างรอบครอบโดยมุ่งเป้าหมายที่ ความง่าย มาตรฐาน และป้องกันความผิดพลาดที่อาจเกิดขึ้นให้น้อยที่สุด (Minimize the Chance of Errors) ตามแนวคิดระบบการผลิตแบบโตโยต้า (Toyota Production System) มีแนวทางป้องกันความบกพร่องที่อาจเกิดขึ้นด้วยการใช้กลไกป้องกันที่เรียกว่า Poka yoke และระบบแจ้งเตือนอัตโนมัติ ที่เรียกว่า Jidoka เมื่อเกิดความผิดปกติขึ้น

.

.

- การป้องกันความบกพร่องที่เกิดขึ้นในกระบวนการ จึงต้องออกแบบกระบวนการและผลิตภัณฑ์อย่างรอบครอบโดยมุ่งเป้าหมายที่ ความง่าย มาตรฐาน และป้องกันความผิดพลาดที่อาจเกิดขึ้นให้น้อยที่สุด (Minimize the Chance of Errors) ตามแนวคิดระบบการผลิตแบบโตโยต้า (Toyota Production System) มีแนวทางป้องกันความบกพร่องที่อาจเกิดขึ้นด้วยการใช้กลไกป้องกันที่เรียกว่า Poka yoke และระบบแจ้งเตือนอัตโนมัติ ที่เรียกว่า Jidoka เมื่อเกิดความผิดปกติขึ้น

.

.

ดังนั้นเพื่อป้องกันปัญหาเหล่านี้จึงควรมีการระบุรายละเอียดอย่างชัดเจนในรูปของเอกสารขั้นตอนปฏิบัติการที่เกี่ยวข้องและมีการร่วมประสานงานกับผู้เกี่ยวข้อง ดังเช่น ลูกค้า วิศวกรออกแบบ ผู้ส่งมอบ และผู้ควบคุมงาน เป็นต้น ซึ่งกลุ่มจะเสนอแนะความคิดเพื่อการออกแบบและมุ่งปรับปรุงกระบวนการ เพื่อให้ความบกพร่องเกิดขึ้นน้อยที่สุด

.

- การตรวจจับความบกพร่อง แม้ว่าความบกพร่องไม่สามารถขจัดออกให้หมดสิ้น แต่การมุ่งตรวจจับในช่วงต้น (Early Detection) จะก่อให้เกิดประสิทธิผลมากกว่าการตรวจพบปัญหาหลังจากการตรวจสอบสุดท้าย (Final Inspection) ดังนั้นการตรวจจับความบกพร่องในช่วงต้นจึงไม่เพียงแค่ปรับปรุงการติดตามแหล่งปัญหา แต่ยังลดความสูญเปล่าตามมูลค่าเชิงเศรษฐศาสตร์ให้เกิดขึ้นน้อยที่สุดซึ่งส่งผลต่อการลดต้นทุนในระยะยาว โดยทั่วไปการตรวจจับและแก้ไขปัญหาทางคุณภาพสามารถใช้เทคนิคการควบคุมกระบวนการเชิงสถิติ (Statistic Process Control) สำหรับใช้ติดตามสมรรถนะกระบวนการ เพื่อทราบความผิดปกติจากความผันแปรในกระบวนการ  และดำเนินการขจัดความผันแปรตั้งแต่ต้น เพื่อรักษากระบวนการให้เกิดความเสถียร (Process Stability) นอกจากนี้ยังต้องมีการมอบหมายให้บุคลากรสามารถตัดสินใจและดำเนินการแก้ไขที่หน้างานได้ทันทีโดยไม่ต้องรอการอนุมัติตามขั้นตอน (Bureaucratic Delays) ดังนั้นแนวคิดของความสามารถมองเห็นปัญหา เพื่อการลดค่าใช้จ่ายและความล่าช้าจากการค้นหาเพื่อระบุแหล่งปัญหาและดำเนินการขจัดออก ดังกรณีของโตโยต้าที่ได้มอบหมายให้พนักงานสายการผลิตสามารถหยุดการผลิตได้ทันที หากตรวจพบความผิดปกติขึ้นและใช้สัญญาณแจ้งเตือนด้วยแสงไฟบนบอร์ด ที่เรียกว่า Andon เพื่อแจ้งให้ผู้ควบคุมมาที่จุดเกิดเหตุและดำเนินการแก้ไขปัญหา

.

ลดความผันแปรผลิตผล

ความผันแปรผลิตผล มักเป็นผลจากความบกพร่องของเครื่องจักร (Equipment Malfunction) หรือการเกิด Breakdown จึงไม่ต้องสงสัยเลยว่าหากเกิดปัญหาขัดข้องขึ้นก็จะกระทบต่อกระบวนการถัดไปที่ต้องหยุดสายการผลิต ดังนั้นกิจกรรมบำรุงรักษาเชิงป้องกัน (Preventive Maintenance) หรือ PM จึงเป็นปัจจัยสนับสนุนต่อความสอดคล้องทั้งในด้านอุปสงค์และอุปทาน ดังเช่น ระบบการผลิตแบบโตโยต้าที่มุ่งให้แรงงานสายการผลิตสามารถดำเนินกิจกรรมบำรุงรักษาเครื่องจักรประจำวันเบื้องต้นเพื่อป้องกันการเกิดปัญหาขัดข้องขึ้น และดำเนินฝึกอบรมแบบข้ามสายงาน (Cross-functional Training) เพื่อพัฒนาความยืดหยุ่นให้กับแรงงาน (Flexible Worker) สำหรับการปรับเปลี่ยนรูปแบบการผลิต นั่นหมายถึง การปรับรูปแบบการทำงานของบุคลากรจากการทำงานพื้นฐานแบบเดิม ๆ ให้สามารถจัดการงานที่ซับซ้อนหรือสามารถควบคุมในหลายกระบวนการ (Multi Processes Handling) ซึ่งผู้ปฏิบัติงานจะมีความรอบรู้เป็นอย่างดีเกี่ยวกับ เครื่องมือจับยึด แม่พิมพ์ และอุปกรณ์ที่เกี่ยวข้อง

.

.

นอกจากนี้ยังมีการบริหารผู้ส่งมอบ (Suppliers) ด้วยการคัดเลือกผู้ส่งมอบที่มีศักยภาพน้อยราย เพื่อเพิ่มความน่าเชื่อถือจากการส่งมอบ หากผู้ส่งมอบรายเดิมไม่สามารถส่งมอบได้ทันตามกำหนดการซึ่งเป็นกลยุทธ์หนึ่งในการรักษาระดับกำลังการผลิตและป้องกันความผันแปรของอุปทาน (Supply Variability) ด้วยการดำเนินนโยบายสร้างสัมพันธภาพกับคู่ค้าในระยะยาว (Long-term Relationships) และมีการแลกเปลี่ยนข้อมูลเพื่อร่วมกันทำงานในกระบวนที่เกี่ยวข้อง ซึ่งส่งผลต่อการลดค่าใช้จ่ายและสนับสนุนการตัดสินใจที่เร็วขึ้น

.

.

ความมีส่วนร่วมของพนักงาน              

ปัจจุบันบุคลากรเป็นปัจจัยหนึ่งที่สำคัญต่อการสร้างศักยภาพในการแข่งขันให้กับธุรกิจ  ซึ่งกว่า 50% ของกฎทั้ง 14 ข้อของเดมมิ่ง หรือ Deming's 14 Points สำหรับการปรับปรุงคุณภาพได้กล่าวถึงพนักงาน ดังนั้นการบรรลุเป้าหมายและความสำเร็จขององค์กรจึงต้องมีส่วนร่วมจากพนักงานทุกคนและมีพันธกิจร่วมกัน ในช่วงต้นศตวรรษที่ 20 ได้เกิดแนวทางจัดการแรงงานตามหลักการวิทยาศาสตร์ (Scientific Management) ที่พัฒนาโดย F.W. Taylor ตามหลักการจัดการแบบวิทยาศาสตร์ได้มีการแบ่งงานออกเป็นองค์ประกอบย่อยในรูปของกิจกรรมที่มีการเคลื่อนไหวที่จำเป็นต่อการทำงาน    

.

Frederick  Winslow  Taylor

.

ส่วนการวัดผลจะใช้เวลาของกิจกรรมงานย่อยด้วยการจับเวลาซึ่งข้อมูลทางเวลาที่จับได้ทำให้เกิดการพัฒนาเวลามาตรฐาน (Standard Time) สำหรับการผลิตชิ้นงานต่อหน่วยและถูกใช้ในการจ่ายค่าตอบแทนตามปริมาณผลิตผลรวม ที่เรียกว่า ระบบอัตรารายชิ้น (Piece-rate System) โดยแรงงานอาจได้รับค่าตอบแทนพิเศษหากสามารถทำงานได้มากกว่ามาตรฐานที่กำหนดในแต่ละวัน

.

.

ดังนั้นระบบค่าจ้างจึงอยู่บนฐานของการจูงใจด้วยปัจจัยผลตอบแทนในรูปตัวเงิน (Monetary Reward) แต่ระบบการจัดการแรงงานนี้มุ่งวัดเฉพาะผลงานรายบุคคลจึงไม่ได้มีการจูงใจหรือกระตุ้นให้มีการพัฒนา เนื่องจากแรงงานเหล่านี้จะปฏิบัติงานเฉพาะในส่วนที่ได้รับมอบหมายและจะถูกควบคุมอย่างใกล้ชิด โดยไม่มีส่วนร่วมในการวางแผนจึงไม่ได้สร้างความพึงพอใจต่อการทำงาน ซึ่งได้ถูกใช้อย่างแพร่หลายและมีประสิทธิภาพเฉพาะช่วงต้นของศตวรรษที่ 20 ในอุตสาหกรรมที่มีระบบการผลิตแบบปริมาณมาก (Mass Production) โดยผู้นำอุตสาหรรมรถยนต์ อย่าง Ford Motor 

.

.

ในช่วงทศวรรษ 1940 Elton Mayo ได้ศึกษาพฤติกรรมและแสดงให้เห็นว่าหากแรงงานได้มีส่วนร่วมในกระบวนการตัดสินใจ (Decision Making Process) ก็จะส่งให้เกิดการจูงใจต่อการทำงานซึ่งทำให้เกิดการปรับปรุงผลิตภาพ โดยเฉพาะกิจกรรมกลุ่มคุณภาพ (QC Circle) ที่มุ่งให้พนักงานมีส่วนร่วมต่อการแก้ปัญหาและปรับปรุงกระบวนการ ซึ่งแรงงานในสายการผลิตสามารถให้ข้อเสนอแนะแนวทางปรับปรุงและแก้ปัญหาที่เกิดขึ้นจากงานประจำวัน (Daily Work) ทำให้เกิดการพัฒนาตามวงจรเดมมิ่ง (PDCA)โดยมีการฝึกอบรมเพื่อเพิ่มทักษะการทำงานที่เป็นการลงทุนในทรัพยากรบุคคลในระยะยาวและมุ่งการทำงานร่วมกันเป็นทีม ทำให้สามารถปรับตัวต่อความเปลี่ยนแปลงสภาพแวดล้อมได้อย่างคล่องตัวและนำไปสู่ความสอดคล้องของกระบวนการ ซึ่งจะทำให้องค์กรสามารถบรรลุตามเป้าหมายที่ระบุไว้

.

เอกสารอ้างอิง

1. โกศล  ดีศีลธรรม, กลยุทธ์และกลวิธีการเพิ่มผลิตภาพ, บริษัท เอกซเปอร์เน็ท จำกัด, พิมพ์ครั้งที่ 1, 2546.

2. โกศล  ดีศีลธรรม, การสร้างความสามารถในการแข่งขันทางธุรกิจ, บริษัท เอกซเปอร์เน็ท จำกัด, พิมพ์ครั้งที่ 1, 2546.

3. โกศล  ดีศีลธรรม, การเพิ่มผลิตภาพในงานอุตสาหกรรม, สถาบันไฟฟ้าและอิเล็กทรอนิกส์, 2546.

4. โกศล  ดีศีลธรรม, การประยุกต์แนวคิดแบบลีนเพื่อการพัฒนาธุรกิจ, วารสาร For Quality ตุลาคม 2545), สมาคมส่งเสริมเทคโนโลยีไทย-ญี่ปุ่น.

สงวนลิขสิทธิ์ ตามพระราชบัญญัติลิขสิทธิ์ พ.ศ. 2539 www.thailandindustry.com
Copyright (C) 2009 www.thailandindustry.com All rights reserved.

ขอสงวนสิทธิ์ ข้อมูล เนื้อหา บทความ และรูปภาพ (ในส่วนที่ทำขึ้นเอง) ทั้งหมดที่ปรากฎอยู่ในเว็บไซต์ www.thailandindustry.com ห้ามมิให้บุคคลใด คัดลอก หรือ ทำสำเนา หรือ ดัดแปลง ข้อความหรือบทความใดๆ ของเว็บไซต์ หากผู้ใดละเมิด ไม่ว่าการลอกเลียน หรือนำส่วนหนึ่งส่วนใดของบทความนี้ไปใช้ ดัดแปลง โดยไม่ได้รับอนุญาตเป็นลายลักษณ์อักษร จะถูกดำเนินคดี ตามที่กฏหมายบัญญัติไว้สูงสุด