เนื้อหาวันที่ : 2012-02-22 09:55:23 จำนวนผู้เข้าชมแล้ว : 43881 views

การบำรุงรักษาเพื่อความปลอดภัยในการทำงาน (ตอนที่ 1)

การบำรุงรักษาเครื่องจักรเป็นปัจจัยหนึ่ง ที่จะช่วยยืดอายุการใช้งานเครื่องจักร ทำให้เครื่องจักรสามารถทำงานได้เต็มสมรรถนะ สามารถรักษาระดับคุณภาพของสินค้า และส่งผลให้เกิดความปลอดภัยในการทำงาน

ศิริพร วันฟั่น

          เป็นที่ยอมรับกันโดยทั่วไปว่า การประกอบธุรกิจใด ๆ ล้วนมีเป้าหมายเดียวกัน นั่นก็คือ “การสร้างผลกำไรสูงสุด” โดยเฉพาะอย่างยิ่งในวงการอุตสาหกรรม ซึ่งต่างฝ่ายต่างก็เพียรพยายามสรรหาวิธีการต่าง ๆ เพื่อลดต้นทุนและเพิ่มพูนผลกำไรกันอย่างเป็นล่ำเป็นสัน ไม่ว่าจะเป็นการเพิ่มประสิทธิภาพในการผลิต, Just in Time หรือ Zero Defect, 5ส และอื่น ๆ อีกมากมาย รวมไปถึง “การบำรุงรักษา" หรือ Maintenance ด้วย

ทั้งนี้เนื่องจากเครื่องจักรและอุปกรณ์ต่าง ๆ (Machines & Equipments) ถือเป็นหัวใจสำคัญในการขับเคลื่อนกระบวนการผลิต ซึ่งหากเกิดเหตุชำรุด เสียหายอย่างกะทันหัน ย่อมส่งผลกระทบโดยตรงต่อประสิทธิภาพในการผลิต ทำให้กระบวนการผลิตหยุดชะงัก ไม่ได้ผลผลิตตามเป้าหมายที่ตั้งไว้

นอกจากนี้การใช้เครื่องจักรที่ชำรุด ยังอาจก่อให้เกิดอุบัติเหตุอันน่าเศร้ากับผู้ปฏิบัติงานได้อีกด้วย ดังนั้นการบำรุงรักษาเครื่องจักร จึงเป็นส่วนสำคัญและจำเป็นอย่างยิ่งต่อกระบวนการผลิตสินค้า เพื่อให้เป็นไปได้อย่างราบรื่นต่อเนื่อง มีประสิทธิภาพ และปลอดภัย

          โดยเฉพาะอย่างยิ่ง ในปัจจุบัน ซึ่งได้มีการนำเอาเทคโนโลยีที่ทันสมัยต่าง ๆ เข้ามาใช้งานกับเครื่องจักรมากขึ้น ส่งผลให้สามารถผลิตสินค้าได้รวดเร็วยิ่งขึ้น แต่ในขณะเดียวกันเครื่องจักรก็มีความซับซ้อน และมีราคาสูงขึ้นเช่นกัน ดังนั้นค่าใช้จ่ายในการบำรุงรักษาก็ยิ่งต้องเพิ่มสูงขึ้นอย่างหลีกเลี่ยงไม่ได้

แต่เนื่องจากการบำรุงรักษาเครื่องจักรเป็นปัจจัยหนึ่ง ที่จะช่วยยืดอายุการใช้งานเครื่องจักร ทำให้เครื่องจักรสามารถทำงานได้เต็มสมรรถนะ สามารถรักษาระดับคุณภาพของสินค้า และส่งผลให้เกิดความปลอดภัยในการทำงาน ซึ่งผลที่ได้ก็คือ การลดต้นทุนและการสูญเสียในการผลิตนั่นเอง ด้วยเหตุนี้ จึงสมควรอย่างยิ่งที่ทุกโรงงานจะให้ความสำคัญกับการบำรุงรักษาเครื่องจักรของตนเอง

          ทีนี้เราลองมาดูกันสิว่า “การบำรุงรักษา” นั้นหมายถึงอะไรและคลอบคลุมสิ่งใดบ้าง

          การบำรุงรักษา (Maintenance) หมายถึง การพยายามที่จะดำเนินการต่าง ๆ เพื่อที่จะรักษาสภาพของเครื่องจักรให้พร้อมใช้งานอยู่เสมอ โดยคลอบคลุมถึงการซ่อมบำรุง (Repair) ด้วย

          ความสำคัญของการบำรุงรักษา เนื่องจากหลักการบริหารงานผลิต คือ พยายามควบคุมให้ได้ผลผลิตทั้งปริมาณและคุณภาพภายใต้เวลาที่กำหนดด้วยต้นทุนที่ต่ำสุด สามารถส่งสินค้าให้กับลูกค้าได้ทันตามกำหนดเวลา รวมถึงผู้ปฏิบัติงานสามารถทำงานได้อย่างปลอดภัยและมีขวัญกำลังใจ ดังนั้นความสำคัญของการบำรุงรักษา จึงอาจสรุปได้ดังนี้ คือ

          1. เพื่อให้เครื่องจักรทำงานได้อย่างมีประสิทธิผล (Effectiveness) ตรงตามวัตถุประสงค์ที่วางไว้ และใช้งานได้เต็มกำลังความสามารถ

          2. เพื่อให้เครื่องจักรมีสมรรถนะการทำงานสูง (Performance) ซึ่งการบำรุงรักษาจะเป็นการช่วยยืดอายุการใช้งาน โดยอาศัยการปรับแต่งหรือซ่อมบำรุง

          3. เพื่อให้เครื่องจักรมีความเที่ยงตรงน่าเชื่อถือ (Reliability) ในการผลิตสินค้า ซึ่งการบำรุงรักษาจะมีผลโดยตรงต่อการทำงานของเครื่องจักร ในส่วนที่เกี่ยวข้องกับความละเอียด ความเที่ยงตรง และมาตรฐานของสินค้า ซึ่งจะส่งผลต่อการยอมรับหรือความพึงพอใจของลูกค้าที่มีต่อสินค้าในท้ายสุดด้วย

          4. เพื่อให้มีความปลอดภัย (Safety) จัดว่าเป็นปัจจัยที่สำคัญ เพราะถ้ามีการใช้งานเครื่องจักรที่ชำรุดหรือไม่พร้อมใช้งาน ก็สามารถก่อให้เกิดอุบัติเหตุและการบาดเจ็บต่อผู้ใช้งานเครื่องจักรได้

วัตถุประสงค์ของระบบบำรุงรักษาในงานอุตสาหกรรม
          1. เพิ่มคุณภาพของผลิตภัณฑ์
หรือเป็นการป้องกันไม่ให้คุณภาพต่ำลง ซึ่งมีผลต่อความเชื่อมั่นในผลิตภัณฑ์ที่ผลิตออกไปจากโรงงาน โดยการบำรุงรักษาจะช่วยให้เครื่องจักรมีความเที่ยงตรงและแม่นยำ

          2. ควบคุมต้นทุนของผลิตภัณฑ์ ไม่ให้เพิ่มขึ้น หรือหาหนทางในการลดต้นทุนลง ซึ่งการเดินเครื่องจักรกลก็ย่อมมีการลงทุนค่าดำเนินการ รวมถึงค่าซ่อมแซมต่าง ๆ

          3. ควบคุมกำหนดการส่งมอบสินค้าหรือผลิตภัณฑ์ เพื่อให้ถึงลูกค้าได้ตรงเวลามากที่สุด เพื่อให้ลูกค้ามีความเชื่อมั่นในการทำงานของโรงงาน ถ้ามีการส่งมอบช้า ก็ย่อมหมายถึงต้นทุนต้องเพิ่มขึ้น และอาจเสียค่าชดเชยหรือค่าปรับให้กับลูกค้าอีกด้วย

          4. ป้องกันความสูญเสีย อันเนื่องมาจากสาเหตุต่าง ๆ เช่น การขัดข้องจนทำให้เดินเครื่องจักรไม่ได้เต็มกำลัง หรือจำเป็นต้องหยุดการทำงาน หรือเครื่องจักรชำรุดเสียหาย เป็นต้น

          5. ป้องกันการเกิดอุบัติเหตุและการบาดเจ็บ อันเนื่องมาจากเครื่องจักรเดินผิดพลาด หรือชำรุดเสียหาย ซึ่งหากเกิดอุบัติเหตุขึ้น และทำให้ผู้ปฏิบัติงานบาดเจ็บ ก็จะต้องเสียค่าใช้จ่ายต่าง ๆ เช่น ค่าประกัน เงินชดเชย เงินทดแทน เป็นต้น

          6. ประหยัดพลังงาน เครื่องจักรจะทำงานได้ต้องอาศัยพลังงาน เช่น ไฟฟ้า น้ำมันเชื้อเพลิง ถ้าหากเครื่องจักรได้รับการดูแลให้อยู่ในสภาพที่ดี เครื่องเดินราบเรียบไม่สะดุด ไม่มีการรั่วไหลของน้ำมัน มีการเผาไหม้ที่สมบูรณ์ ก็จะสิ้นเปลืองพลังงานหรือกำลังน้อยลง ส่งผลให้ประหยัดค่าใช้จ่ายลงได้
 
ประเภทของการบำรุงรักษา
          * การบำรุงรักษาตามแผน (Planned Maintenance)
จะเป็นการซ่อมบำรุงตามกำหนดการ แผนงาน หรือระบบที่เตรียมการไว้ล่วงหน้า ซึ่งได้มีการกำหนดวันเวลา สถานที่และจำนวนผู้ปฏิบัติงานที่จะเข้าไปดำเนินการไว้แล้วอย่างชัดเจน โดยแนวทางการบำรุงรักษานั้น อาจเลือกใช้ชนิดใดชนิดหนึ่งได้ เช่น การบำรุงรักษาเชิงป้องกัน การบำรุงรักษาเชิงแก้ไขปรับปรุง

ส่วนระยะเวลาที่จะเข้าไปดำเนินการอาจจะกำหนดหรือวางแผนเข้าซ่อมบำรุงขณะที่เครื่องจักรทำงานอยู่ หรือขณะเครื่องจักรชำรุด หรือขณะที่โรงงานหยุดทำการซ่อมบำรุง อาจกล่าวได้ว่า การซ่อมบำรุงประเภทนี้จะมีปัญหาน้อย เพราะมีเวลาเตรียมการไว้แล้วล่วงหน้าทุกขั้นตอน

          * การบำรุงรักษานอกแผน (Unplanned Maintenance) เป็นการบำรุงรักษานอกระบบงานที่วางไว้ อันมีเหตุมาจากเครื่องจักรเกิดการขัดข้อง ชำรุดเสียหายอย่างกะทันหัน จึงต้องรีบทำการซ่อมแซมให้เสร็จเรียบร้อยทันการใช้งานครั้งต่อไป ซึ่งการซ่อมบำรุงประเภทนี้จะเกิดปัญหามากกว่า เพราะไม่ทราบล่วงหน้า จึงทำให้ยุ่งยากในการที่จะจัดเตรียมผู้ดำเนินการ อุปกรณ์ หรืออะไหล่ได้อย่างทันท่วงที
 
ชนิดของการบำรุงรักษา
          1. การบำรุงรักษาหลังเกิดเหตุขัดข้อง (Breakdown Maintenance)
เป็นการบำรุงรักษาเมื่อเครื่องจักรเกิดการชำรุดและหยุดการทำงานโดยฉุกเฉิน กล่าวได้ว่าเป็นวิธีดั้งเดิมในการบำรุงรักษา แต่ก็หลีกเลี่ยงไม่ได้ที่จะใช้วิธีนี้ เพราะสามารถเกิดเหตุขัดข้องกับเครื่องจักรได้ตลอดเวลา แม้ว่าจะมีการบำรุงรักษาเชิงป้องกันที่ดีเยี่ยมสักเพียงใดก็ตาม

          2. การบำรุงรักษาเชิงป้องกัน (Preventive Maintenance: PM) เป็นการบำรุงรักษาเพื่อป้องกันการเสื่อมสภาพการเกิดเหตุขัดข้อง หรือการหยุดทำงานของเครื่องจักรโดยฉุกเฉิน โดยอาศัยการตรวจสภาพเครื่องจักร การทำความสะอาด ขันน็อตสกรูให้แน่น และหล่อลื่นอย่างถูกวิธี มีการปรับแต่งเครื่องจักร รวมถึงการบำรุงและเปลี่ยนชิ้นส่วนอะไหล่ตามระยะเวลาที่กำหนดไว้ โดยการบำรุงรักษาชนิดนี้ สามารถแบ่งย่อยได้ 2 แบบ คือ

          * การบำรุงรักษาตามระยะเวลา (Periodic Maintenance หรือ Time Based Maintenance: TBM) คือ การดำเนินการอยู่เป็นระยะ ๆ ผ่านการตรวจสอบ ทำความสะอาดอุปกรณ์ และเปลี่ยนชิ้นส่วนอะไหล่เพื่อป้องกันความเสียหายอย่างฉับพลัน หรือเกิดปัญหาต่อกระบวนการผลิต

          * การบำรุงรักษาแบบคาดการณ์ (Predictive Maintenance) คือ การให้ความสำคัญและใส่ใจกับชิ้นส่วนที่สำคัญของเครื่องจักร เป็นการคาดการณ์ผ่านการตรวจสอบ หรือวินิจฉัย เพื่อที่จะให้ชิ้นส่วนนั้น ๆ สามารถใช้งานได้ครบอายุการใช้งานจริง ๆ กล่าวได้ว่าเป็นการบริหารจัดการแนวโน้มของคุณค่า (Trend Values) โดยอาศัยการตรวจวัดและการวิเคราะห์ข้อมูลเกี่ยวกับการเสื่อมสภาพ

อาจกล่าวได้อีกอย่างหนึ่งว่าเป็น การบำรุงรักษาตามสภาพ (Condition Based Maintenance: CBM) ด้วย โดยมากแล้วจะใช้อุปกรณ์วิเคราะห์การสั่น (Vibration Analysers) และมีระบบเฝ้าติดตาม (Surveillance System) เพื่อตรวจสอบสภาพผ่านระบบออนไลน์ (On–line System)

          3. การบำรุงรักษาเชิงแก้ไขปรับปรุง (Corrective Maintenance) เป็นการดัดแปลง ปรับปรุงแก้ไขเครื่องจักรหรือชิ้นส่วนของเครื่องจักร เพื่อขจัดเหตุขัดข้องเรื้อรังของเครื่องจักรให้หมดไปโดยสิ้นเชิง และปรับปรุงสภาพของเครื่องจักรให้สามารถผลิตได้ด้วยคุณภาพและปริมาณที่สูงขึ้น โดยเป็นการพัฒนาความน่าเชื่อถือและง่ายต่อการบำรุงรักษา

          4. การป้องกันเพื่อบำรุงรักษา (Maintenance Prevention) เป็นการดำเนินการเพื่อให้ได้มาซึ่งเครื่องจักรที่ไม่ต้องมีการบำรุงรักษา หรือบำรุงรักษาให้น้อยที่สุด โดยอาศัยการออกแบบเครื่องจักรให้มีความแข็งแรง ทนทาน บำรุงรักษาได้ง่าย มีการใช้เทคนิคและวัสดุที่จะทำให้เครื่องจักรมีความน่าเชื่อถือ (Reliability) สูง รวมถึงเลือกซื้อเครื่องจักรที่มีประสิทธิภาพ ทนทาน ซ่อมง่ายและสมราคา

          5. การบำรุงรักษาทวีผล (Productive Maintenance) เป็นการบำรุงรักษาที่นำเอาการบำรุงรักษาที่กล่าวมาข้างต้นมาประกอบเข้าด้วยกัน เพื่อส่งเสริมการผลิตให้เกิดผลสูงสุดเท่าที่จะเป็นไปได้

          6. การบำรุงรักษาทวีผลแบบทุกคนมีส่วนร่วม (Total Productive Maintenance: TPM) เป็นการบำรุงรักษาที่เน้นการมีส่วนร่วมของทุกคน ทั้งพนักงานปฏิบัติการในสายการผลิต (Operators) และพนักงานฝ่ายซ่อมบำรุง (Maintenance group) ซึ่งจะรับผิดชอบในการบำรุงรักษาอุปกรณ์และเครื่องจักรต่าง ๆ ร่วมกัน

          วิธีการบำรุงรักษา โดยทั่วไป จะมีอยู่ด้วยกัน 4 วิธี คือ
          1. การบำรุงรักษาเป็นประจำ (Routine Maintenance) เป็นการตรวจสอบเครื่องจักรประจำวัน ประจำสัปดาห์ ประจำเดือน หรือประจำปี โดยพนักงานปฏิบัติการกับเครื่องจักรหรือพนักงานฝ่ายซ่อมบำรุงจะเป็นผู้ดำเนินการเอง ซึ่งเป็นงานที่ทำได้ง่าย ไม่ยุ่งยากหรือสลับซับซ้อนมากเกินไป เช่น การหล่อลื่นเครื่องจักร การสังเกต เช็ดถู ทำความสะอาดเครื่องจักร การตรวจสอบหาสิ่งผิดปกติ การปรับแต่งหรือแก้ไขเล็ก ๆ น้อย ๆ เป็นต้น

          2. การบำรุงรักษาหรือตรวจซ่อมตามแผนที่กำหนดไว้ (Periodic Scheduled Repair) เป็นการดำเนินการตามที่ได้กำหนดไว้ อันเนื่องมาจากสภาพอายุการใช้งานของเครื่องจักรหรือวันว่างของเครื่องจักร แบ่งย่อยได้ดังนี้ คือ

          * การซ่อมเพียงเล็กน้อย (Minor Repair) เป็นการซ่อมแซมให้เครื่องจักรสามารถทำงานได้ตามปกติ โดยไม่ซับซ้อน ใช้บุคลากรไม่มาก (อาจเป็นพนักงานปฏิบัติการเอง) ไม่มีการเคลื่อนย้ายเครื่องจักร เป็นการซ่อมแซมในขณะที่เครื่องจักรไม่ได้ใช้งาน (Idle Time) โดยที่เครื่องจักรจะหยุดซ่อมไม่เกินกำหนดเวลาและสามารถเริ่มทำงานได้ในกะทำงานต่อไป

          * การซ่อมขนาดปานกลาง (Medium Repair) มีลักษณะคล้ายคลึงกับวิธีแรก เป็นการดำเนินการโดยพนักงานฝ่ายซ่อมบำรุง ซึ่งจะมีกำหนดการที่แน่นอน มีลักษณะการทำงานดังนี้ คือ ต้องมีการหยุดการทำงานของเครื่องจักร มีการถอดอุปกรณ์บางอย่างออกมาจากตัวเครื่องจักรเพื่อซ่อมแซม ทำการปรับแต่งกลไกอุปกรณ์บางตัวให้เข้าที่ ตรวจสอบชิ้นส่วนและปรับตำแหน่งให้ถูกต้อง ตรวจซ่อมชิ้นส่วนที่ระบุอายุการใช้งานซึ่งอาจต้องถอดเปลี่ยน ทั้งนี้เวลาในการหยุดซ่อม (Down Time) ต้องไม่เกินระยะเวลาที่ได้กำหนดไว้ในตารางการซ่อม เพื่อให้สามารถเดินเครื่องจักรได้ทันทีหลังเสร็จสิ้นการซ่อม

          * การซ่อมใหญ่ (Major Overhaul) เป็นการวางแผนงานซ่อมไว้ล่วงหน้า เป็นงานซ่อมขนาดใหญ่ ต้องใช้บุคลากรค่อนข้างมาก โดยมีลักษณะงานดังนี้คือ มีการถอดชิ้นส่วนของเครื่องจักรออกมาเกือบทุกชิ้นส่วน มีการถอดอุปกรณ์ออกจากแท่นฐาน (Disassembling) เพื่อทำการตรวจสอบสภาพของอุปกรณ์นั้น ๆ มีการประกอบอุปกรณ์ให้เข้าที่ ทดลองเดินเครื่องจักรและทดสอบ รวมถึงมีการตรวจสอบโดยการทดลองทำการผลิต (Test Run)

          3. การซ่อมฉุกเฉิน (Emergency Maintenance) เป็นงานซ่อมแซมเครื่องจักรอันเนื่องมาจากการชำรุด ขัดข้องโดยไม่มีการคาดการณ์ล่วงหน้ามาก่อน โดยมีลักษณะงานดังนี้คือ มีการซ่อมแซมเมื่อเกิดการชำรุดเสียหาย (Break down Maintenance) ทำการแก้ไขเมื่อเกิดการเหตุขัดข้อง (Corrective Maintenance) ทำการยกเครื่องใหม่หมด (Overhaul) เนื่องจากการซ่อมบำรุงไม่ดีพอ ทำให้เกิดความเสียหายก่อนกำหนดเวลาอันสมควร ซึ่งอาจเป็นได้ทั้งการซ่อมเพียงเล็กน้อย ปานกลาง หรือซ่อมใหญ่ก็ได้

          4. การซ่อมเพื่อดัดแปลง (Recovery Overhaul) เนื่องจากเครื่องจักรเก่าเกินไป หรือเป็นเครื่องจักรที่มีการซ่อมแซมบ่อยครั้ง แต่แม้ว่าจะมีการซ่อมแซมหลาย ๆ ครั้งแล้ว ก็ยังไม่สามารถใช้งานได้อย่างมีประสิทธิภาพ จึงต้องทำการปรับปรุงและดัดแปลง (Modified) ให้เหมาะสมกับการใช้งาน

          ตามความเป็นจริง แม้ว่าเครื่องจักรที่ได้รับการออกแบบมาเป็นอย่างดีโดยใช้วัสดุที่ทนทาน มีวิธีการบำรุงรักษาที่ถูกต้องเพียงใดก็ตาม เครื่องจักรนั้นก็ยังต้องมีวันเสื่อมสภาพลงตามอายุการใช้งานอยู่ดี ซึ่งลักษณะของการเสื่อมสภาพนั้น อาจแบ่งได้เป็น 2 แบบ คือ

          * แบบค่อย ๆ เสื่อมสภาพลงไปตามอายุการใช้งาน (Deteriorating) เราพบว่าอัตราการเสื่อมสภาพจะช้าหรือเร็ว ขึ้นอยู่กับหลาย ๆ ปัจจัยประกอบกัน เช่น การออกแบบ การเลือกวัสดุ เป็นต้น การเสื่อมสภาพเช่นนี้ มักมีอาการแสดงบอกล่วงหน้า กล่าวคือ ในระยะแรก ๆ นั้นค่าใช้จ่ายไม่สูง แต่ต่อไปยิ่งนานวันเข้า ค่าใช้จ่ายก็จะสูงมากขึ้นตามลำดับ จนถึงจุดหนึ่งที่ไม่คุ้มค่าใช้จ่าย จำเป็นต้องเลิกใช้งานไป

ลักษณะการเสื่อมสภาพเช่นนี้ เราสามารถคาดการณ์ล่วงหน้าได้จากการดู “อัตราการชำรุดของเครื่องจักร (Failure Rate)” ซึ่งชิ้นส่วนของเครื่องจักรจะมีอายุการใช้งาน และการเสื่อมสภาพจะแตกต่างกันไปขึ้นอยู่กับการออกแบบและการใช้งาน โดยอัตราการชำรุดสามารถแยกออกเป็นหลายระยะตามรูป

          จากรูป เราสามารถพิจารณาความสัมพันธ์ระหว่างอัตราการชำรุดและช่วงระยะเวลาการใช้งานเครื่องจักรได้ดังนี้ คือ

          (A) ระยะเริ่มการใช้งานใหม่ ๆ (Early Failure Period or Run in Period) กล่าวคือ ในระยะแรกเริ่มในการใช้งานเครื่องจักรใหม่ จะพบว่าอัตราการชำรุดมีโอกาสที่จะเกิดขึ้นได้สูงมาก เนื่องจากสาเหตุหลายประการ เช่น การใช้วัสดุไม่ถูกต้อง การออกแบบไม่เหมาะสม หรือการควบคุมคุณภาพไม่ดีพอ เป็นต้น

          (B) ระยะคงตัว (Life Time Period or Useful Period) คือ เมื่อผ่านการใช้งานเครื่องจักรในระยะแรก (A) ไปแล้ว หรือเป็นช่วงที่มีการปรับแต่ง หรือเปลี่ยนชิ้นส่วนที่มีคุณภาพดีขึ้นมาแล้ว อัตราการชำรุดก็จะไม่ค่อยมี แต่ในบางโอกาสก็อาจเกิดขึ้นได้ ทั้งนี้ขึ้นอยู่กับแผนงานบำรุงรักษา โดยพบว่าจะคงอยู่ในสภาพเช่นนั้นในช่วงระยะเวลาหนึ่ง

          (C) ช่วงระยะเวลาเสื่อมคุณภาพ (Wearout Period) คือ เมื่อผ่านช่วงระยะคงตัว (B) มาแล้ว อุปกรณ์หรือชิ้นส่วนของเครื่องจักรจะเริ่มเสื่อมคุณภาพ เช่น สึกหรอ หรือสึกกร่อน ดังนั้นเมื่อมีการเสื่อมสภาพมากขึ้นเรื่อย ๆ ก็จะส่งผลทำให้อัตราการชำรุดของเครื่องจักรมากขึ้นตามไปด้วยเช่นกัน

          เมื่อทราบอัตราการชำรุดของเครื่องจักรตามช่วงระยะเวลาการใช้งาน (A), (B), (C) ก็จะทำให้ทราบจุดที่เครื่องจักรเริ่มเสื่อมสภาพ ซึ่งสามารถนำข้อมูลที่ได้มาวางแผนงานซ่อมบำรุงรักษาต่อไป

          * การเสื่อมสภาพแบบกะทันหัน (Catastrophic) การชำรุดเสื่อมสภาพของเครื่องจักรแบบนี้ มักจะไม่ส่งสัญญาณหรืออาการแสดงออกมาให้เห็น โดยอาจมองว่าประสิทธิภาพยังไม่หย่อนลงไป แต่จะทราบเหตุการณ์ก็ต่อเมื่อเครื่องจักรหยุดทำงานแล้ว เช่น อุปกรณ์ภายในชำรุด แตกหัก หรือสายพานขาด เพลาหัก หรือเกิดอุบัติเหตุจนเครื่องจักรเกิดความเสียหาย เป็นต้น

วิวัฒนาการของงานด้านการบำรุงรักษา
          * ยุคแรก เป็นงานบำรุงรักษาที่ทำกันมาก่อนปี พ.ศ. 2493 (ค.ศ. 1950) ที่เรียกว่า “การซ่อมบำรุงรักษาหลังเกิดเหตุขัดข้อง (Breakdown Maintenance)” หมายความว่า ไม่มีการป้องกันการชำรุดเสียหายของเครื่องจักรไว้ก่อนเลย เมื่อเกิดเหตุขัดข้องจนไม่สามารถใช้งานได้แล้วจึงทำการซ่อมแซม และรอจนกว่าจะซ่อมแซมเสร็จถึงจะดำเนินการผลิตต่อไปได้

          * ยุคที่สอง คือช่วงระหว่างปี พ.ศ. 2493–2503 (ค.ศ. 1950–1960) เป็นช่วงที่เริ่มนำเอาแนวคิดเกี่ยวกับ “การซ่อมบำรุงรักษาเชิงป้องกัน (Preventive Maintenance: PM)” มาใช้เป็นครั้งแรก เพื่อป้องกันไม่ให้เครื่องจักรชำรุด หรือขัดข้อง และเพื่อยกสมรรถนะของเครื่องจักรให้ดีขึ้น รวมถึงทำให้ผู้ปฏิบัติงานมีความมั่นใจในเครื่องจักรมากขึ้นด้วย

          * ยุคที่สาม คือช่วงระหว่างปี พ.ศ. 2503–2513 (ค.ศ. 1960–1970) เป็นช่วงที่นำเอาแนวคิดเกี่ยวกับ “การบำรุงรักษาทวีผล (Productive Maintenance)” มาใช้ ซึ่งแนวคิดนี้จะให้ความสำคัญกับการออกแบบเครื่องจักรให้มีความน่าเชื่อถือ (Reliability) มากยิ่งขึ้น โดยคำนึงถึงความยากง่ายของการซ่อมบำรุง และหลักเศรษฐศาสตร์มาพิจารณาร่วมด้วย

          * ยุคที่สี่ เป็นช่วงหลังปี พ.ศ. 2513 (ค.ศ. 1970) เรื่อยมาจนถึงปัจจุบัน เป็นการรวมเอาแนวคิดทุกยุคสมัยที่ผ่านมาประกอบกัน โดยเฉพาะการนำระบบการซ่อมบำรุงรักษาเชิงป้องกัน (PM) มาทำให้เป็นแบบองค์รวม (Total System) ที่เรียกว่า “การบำรุงรักษาทวีผลแบบทุกคนมีส่วนร่วม (Total Productive Maintenance: TPM)” เป็นการเพิ่มประสิทธิภาพของการบำรุงรักษาเชิงป้องกัน ที่จะไม่เน้นที่ฝ่ายบำรุงรักษาแต่เพียงอย่างเดียวแต่จะให้ทุกคนมีส่วนร่วมและร่วมมือกันอย่างจริงจัง

การบำรุงรักษาทวีผลแบบทุกคนมีส่วนร่วม (Total Productive Maintenance: TPM)
          ปัจจุบันได้มีการกล่าวถึง TPM กันอย่างแพร่หลาย และมีการประยุกต์ใช้ในหลายแบบ ดังนั้นสิ่งที่ผู้เขียนจะกล่าวถึง TPM ต่อไปนี้นั้น อาจมีความเหมือนหรือแตกต่างกันบ้างในบางประเด็นจากที่ผู้อ่านเคยผ่านตามา แต่อย่างไรก็ตาม สุดท้ายแล้วเป้าหมายสูงสุดก็ยังคงเป็นเป้าหมายเดียวกัน คือ เพิ่มความสามารถสูงสุดในการผลิตของโรงงาน และเพิ่มประสิทธิภาพสูงสุดของการทำงานเครื่องจักร ซึ่งในความเห็นของผู้เขียน TPM นอกจากจะเกี่ยวข้องกับการบำรุงรักษาแล้ว ยังเป็นปรัชญาในการบริหารการผลิตที่เน้นเครื่องจักรเป็นสำคัญด้วย

ประวัติความเป็นมาของ TPM
          เราอาจกล่าวได้ว่า TPM เป็นนวัตกรรมแนวความคิดของประเทศญี่ปุ่น โดยเมื่อเรามองย้อนอดีตไปราวปี พ.ศ. 2494 (ค.ศ. 1951) เมื่อแนวความคิดการซ่อมบำรุงรักษาเชิงป้องกัน (Preventive Maintenance: PM) ซึ่งเดิมเป็นของประเทศสหรัฐ ฯ ได้ถูกแพร่หลายเข้ามาในประเทศญี่ปุ่น ปรากฏว่าบริษัทนิปปอนเดนโซ่ (Nippondenso) (ซึ่งเป็นหนึ่งใน Toyota Group) เป็นบริษัทแรกในประเทศญี่ปุ่นที่ได้มีการนำเอาไปปฏิบัติใช้ทั่วทั้งโรงงาน (Plant Wide Preventive Maintenance) ในปี พ.ศ. 2503 (ค.ศ. 1960)

ซึ่ง PM นั้นเป็นแนวความคิดที่ว่าพนักงานปฏิบัติการในสายการผลิต (Operators) เป็นผู้ใช้เครื่องจักร และพนักงานฝ่ายซ่อมบำรุง (Maintenance Group) เป็นผู้ที่เพียรพยายามในการบำรุงรักษาเครื่องจักรเหล่านั้น จึงเกิดปัญหาที่ต้องใช้พนักงานฝ่ายซ่อมบำรุงรักษาเป็นจำนวนมาก ดังนั้นฝ่ายบริหารจึงตัดสินใจที่จะแก้ปัญหานี้โดยระบุให้พนักงานปฏิบัติการในสายการผลิตเป็นผู้ที่รับผิดชอบในการดูแลรักษาเป็นประจำ (Routine Maintenance) สำหรับเครื่องจักรที่ตนเองใช้อยู่

ด้วยเหตุนี้จึงเกิด “การบำรุงรักษาด้วยตัวเอง (Jishu Hozen/Autonomous Maintenance)” ขึ้นมา ซึ่งต่อมาก็คือหนึ่งในองค์ประกอบหลักของ TPM ส่วนพนักงานฝ่ายซ่อมบำรุงรักษานั้นก็ใช้เวลาในการซ่อมบำรุงรักษาเครื่องจักรที่มีความยุ่งยากและสลับซับซ้อน หรือมีความจำเป็นต้องใช้ทักษะ ความชำนาญพิเศษ แทนที่จะเสียเวลาไปกับการบำรุงรักษาเล็ก ๆ น้อย ๆ ที่พนักงานปฏิบัติการในสายการผลิตสามารถดำเนินการเองได้

ดังนั้นเมื่อบริษัทนิปปอนเดนโซ่ได้นำ PM มาใช้พร้อมกับการบำรุงรักษาด้วยตัวเองโดยพนักงานปฏิบัติการในสายการผลิต จึงส่งผลให้พนักงานฝ่ายซ่อมบำรุงรักษามีเวลาในการที่จะดัดแปลง (Modification) ปรับปรุง เพื่อพัฒนาความน่าเชื่อถือของเครื่องจักร จึงนำมาสู่ “การป้องกันเพื่อการบำรุงรักษา(Maintenance Prevention)”

ดังนั้นเมื่อใช้การซ่อมบำรุงรักษาเชิงป้องกัน (Preventive Maintenance: PM) ร่วมกับ การป้องกันเพื่อการบำรุงรักษา (Maintenance Prevention) และการพัฒนาความสามารถในการบำรุงรักษา (Maintainability Improvement) ทำให้เกิด “การบำรุงรักษาทวีผล (Productive Maintenance)” ขึ้นมา

โดยมีวัตถุประสงค์ในการเพิ่มประสิทธิภาพสูงสุดของโรงงานและเครื่องจักรเพื่อบรรลุจุดคุ้มทุนของอายุการใช้งานเครื่องจักรให้ได้มากที่สุด นอกจากนี้บริษัทนิปปอนเดนโซ่ยังได้สร้างแนวคิดเรื่องวงจรคุณภาพ (Quality Circles) ขึ้นมาโดยเปิดโอกาสให้ผู้ปฏิบัติงานทุกคนได้เข้ามามีส่วนร่วม ดังนั้นจึงถือได้ว่าทุก ๆ ส่วนเข้ามามีส่วนร่วมในการบำรุงรักษาทวีผลด้วย

ด้วยเหตุที่บริษัทนิปปอนเดนโซ่ได้มีการพัฒนามาเป็นลำดับเช่นนี้ จึงได้รับรางวัลในฐานะโรงงานที่ประสบผลสำเร็จในการพัฒนาและดำเนินงานด้าน TPM ซึ่งมอบให้โดย Japan Institute of Plant Engineers (JIPE) เพื่อเป็นเกียรติประวัติให้กับโรงงาน สรุปแล้วจึงถือได้ว่าบริษัทนิปปอนเดนโซ่ เป็นบริษัทแรกที่ได้รับประกาศนียบัตร TPM

ความหมายของ TPM 
          ในปัจจุบันจะหมายถึงกิจกรรมการบำรุงรักษาที่ทุกฝ่ายเข้ามามีส่วนร่วม ไม่เฉพาะพนักงานปฏิบัติการหรือพนักงานฝ่ายซ่อมบำรุงเท่านั้น ยังรวมถึงฝ่ายวิจัยและพัฒนา ฝ่ายขาย และฝ่ายสำนักงาน เป็นความร่วมมือของทุกคนในองค์กรตั้งแต่ผู้บริหารสูงสุดจนถึงพนักงานระดับปฏิบัติการ เพื่อทำให้เกิดประสิทธิภาพในการผลิตสูงสุด และป้องกันการสูญเสียทุกประเภท รวมถึงมีการดำเนินกิจกรรมกลุ่มย่อยเพื่อลดการสูญเสียให้หมดไป

ทำไมต้อง TPM ?
          เราคงจะปฏิเสธไปไม่ได้ว่า การบำรุงรักษาเข้ามามีบทบาทอย่างมากในโรงงานหรืออุตสาหกรรมการผลิต เนื่องจากแรกเริ่มที่ซื้ออุปกรณ์และเครื่องจักรเข้ามาเพื่อใช้ในการผลิตก็หมายถึงการเพิ่มต้นทุนแล้ว จึงเป็นปัญหาของฝ่ายบริหารที่จะต้องคิดว่าทำอย่างไรที่จะทำให้คุ้มทุนที่ลงไปและมีกำไรสูงสุด เพราะระหว่างทางนั้นย่อมเกิดปัญหาในการผลิตที่ไม่อาจหลีกเลี่ยงได้ เช่น

การเกิดเหตุขัดข้องของเครื่องจักร ความเร็วในการผลิตต่ำกว่าที่ควรจะเป็น ผลผลิตไม่มีคุณภาพเท่าเกณฑ์มาตรฐานหรือมีของเสียมากเกินไป เป็นต้น ดังนั้นการดำเนินงาน TPM จึงเป็นกิจกรรมหนึ่งที่จะมีส่วนช่วยในการตอบโจทย์นี้ได้

          เป้าหมายของ TPM
          1. ความสามารถในการผลิต/สมรรถนะ (Productivity/Performance) ได้อย่างน้อย 80% ของประสิทธิภาพสูงสุดของโรงงาน (Overall Plant Efficiency: OPE) และ 90% ของประสิทธิภาพสูงสุดของเครื่องจักร/อุปกรณ์ (Overall Equipment Efficiency: OEE)

          2. คุณภาพ (Quality) ลดจำนวนการร้องเรียน (Complaints) จากลูกค้า ให้มีน้อยที่สุดหรือไม่มีการร้องเรียนเลย

          3. ต้นทุน (Cost) ลดต้นทุนกระบวนการผลิต (Manufacturing Cost) ลงประมาณ 30%

          4. การส่งมอบสินค้า (Delivery) มีการส่งมอบสินค้าให้ลูกค้าตามสัญญาได้ 100%

          5. ความปลอดภัย (Safety) รักษาสภาพแวดล้อมในการทำงานร่วมกับเครื่องจักร/อุปกรณ์ให้มีความปลอดภัย ปราศจากอุบัติเหตุ

          6. ขวัญกำลังใจ/ทักษะหลากหลายในการทำงาน (Morale/Multi Skill Associates) เพิ่มขวัญกำลังใจของผู้ปฏิบัติงานในการทำงาน และเพิ่มเติมทักษะที่หลากหลายในการทำงาน

          วัตถุประสงค์ของ TPM
          1. เครื่องจักรขัดข้องเป็นศูนย์ (Zero Breakdown) อุบัติเหตุเป็นศูนย์ (Zero Accident) และของเสียเป็นศูนย์ (Zero Defect)

          2. พนักงานทุกคนในทุกระดับขององค์กรเข้ามามีส่วนร่วมในการดำเนินการ TPM

          3. กลุ่มทำงานย่อย ๆ สามารถดำเนินการบำรุงรักษาได้ด้วยตัวเอง (Self Maintenance) และลดปริมาณของเสียได้

          ประโยชน์ที่ได้รับโดยตรงจาก TPM
          1. เพิ่มความสามารถในการผลิต และ OPE ประมาณ 1.5–2 เท่า
          2. แก้ไข ปรับปรุงการร้องเรียนจากลูกค้า
          3. ลดต้นทุนกระบวนการผลิต (Manufacturing Cost) ลงประมาณ 30%
          4. สร้างความพึงพอใจให้ลูกค้าได้ 100% (ส่งมอบสินค้าที่มีคุณภาพ ทันเวลา และครบจำนวน)
          5. ลดอุบัติเหตุ
          6. ได้ปฏิบัติตามมาตรการควบคุมมลพิษ

          ประโยชน์ทางอ้อมจาก TPM
          1. เพิ่มระดับความมั่นใจและสร้างทัศนคติที่ดีในการทำงานของพนักงาน
          2. ทำให้พื้นที่ทำงานสะอาด เป็นระเบียบ ชวนมอง
          3. บรรลุเป้าหมายโดยการทำงานเป็นทีม
          4. กระจายแนวคิด TPM ทั่วทั้งองค์กร
          5. แบ่งปันความรู้และประสบการณ์
          6. พนักงานมีความรู้สึกร่วมในการเป็นเจ้าของเครื่องจักร อุปกรณ์
 
เครื่องมือที่ใช้วัดพัฒนาการในการดำเนินงาน TPM
          ที่นิยมใช้กัน คือ ประสิทธิภาพสูงสุดของเครื่องจักร/อุปกรณ์ (Overall Equipment Efficiency: OEE)

          กล่าวคือ ประสิทธิภาพสูงสุดของเครื่องจักร อุปกรณ์ เท่ากับ ผลคูณของการใช้ประโยชน์ (เวลาใช้งานเครื่องจักร/อุปกรณ์) กับสมรรถนะ (ความเร็วในการผลิต) และผลผลิต (คุณภาพของการผลิต)

          โดย เวลาที่เสียไป (Downtime) เป็นผลรวมของเวลาที่เสียไปเนื่องจากเครื่องจักรขัดข้อง (Failures) การตั้งต้นและปรับแต่งเครื่องจักร (Set – up & Adjustment) เครื่องจักรหยุดทำงาน (Idling) และ การหยุดทำงานเป็นพัก ๆ (Minor Stoppages)

          โดย ความเร็วที่สูญเสีย (Speed Losses) เป็นผลรวมของเวลาที่เสียไปเนื่องจากเครื่องจักรหยุดทำงาน (Idling) การหยุดทำงานเป็นพัก ๆ (Minor Stoppages) และความเร็วที่ลดลง

          โดย จำนวนของเสีย (Defective Quantity) เป็นผลรวมของของเสียในขั้นตอนการเริ่มตั้งต้นกระบวนการผลิต (In Process Start – up) และของเสียจากจำนวนผลผลิตที่ลดลงจากเริ่มจนถึงภาวะคงที่ของการผลิต (Reduced Yield)
 จากตัวเลข OEE ที่คำนวณออกมานั้น จะมีส่วนสัมพันธ์การสูญเสียหลัก 6 ประการ (Six Big Losses) ที่มีส่วนในการลดประสิทธิภาพของเครื่องจักร/อุปกรณ์ ดังนี้ คือ
          1. เครื่องจักร/อุปกรณ์ขัดข้อง (Equipment Downtime)
          2. การตั้งต้นและปรับแต่งเครื่องจักร (Set – up & Adjustment)
          3. เครื่องจักรหยุดทำงานเลยหรือหยุดเป็นพัก ๆ (Idling/Minor Stoppages)
          4. ความเร็วที่ลดลง (Reduced Speed)
          5. กระบวนการขัดข้อง (Process Defects)
          6. ผลผลิตลดลง (Reduced Yield)

โครงสร้างองค์กรในการดำเนินงาน TPM

องค์ประกอบหลัก 8 ประการในการดำเนินงาน TPM (8 Pillars of TPM) 

ขั้นตอนการดำเนินงาน TPM
          * ขั้นเตรียมการ (Preparatory Stage)
          1. ผู้บริหารสูงสุดประกาศว่าจะนำ TPM
เข้ามาใช้พัฒนาองค์กร เพื่อให้ทุกคนได้รับทราบและเข้าใจทั่วถึงกันโดยผู้บริหารสูงสุดต้องประกาศพันธะสัญญา (Commitment) ในการดำเนินงาน TPM และผู้บริหารในลำดับถัดมาต้องรับรู้และใส่ใจในโครงการนี้ หลังจากที่ได้มีการประกาศแล้ว ควรมีการประชาสัมพันธ์ เช่น ตีพิมพ์ในวารสารบริษัท และติดบอร์ด หรือส่งเอกสาร E-mail ไปยังบุคคลต่าง ๆ ที่เกี่ยวข้อง (ถ้าจำเป็น)

          2. อบรมให้ความรู้ TPM แก่พนักงานทุกคน จัดให้มีการฝึกอบรมให้พนักงานทุกคนได้เข้าใจหลักการ ความสำคัญ วิธีดำเนินการ TPM นอกจากนี้ยังมีความจำเป็นที่ต้องมีการประชาสัมพันธ์อย่างต่อเนื่อง

          3. แต่งตั้งคณะกรรมการส่งเสริม TPM โดยคณะกรรมการที่ตั้งขึ้นมามีหน้าที่ให้ความใส่ใจในการดำเนินงาน TPM ให้สำเร็จลุล่วงในแต่ละองค์ประกอบของ TPM เช่น การพัฒนา การบำรุงรักษาด้วยตัวเอง การบำรุงรักษาเชิงคุณภาพ เป็นต้น

          4. จัดตั้งระบบการทำงาน TPM (TPM Working System) และกำหนดเป้าหมาย (Target) เพื่อให้พนักงานได้รับทราบและเข้าใจตรงกันถึงระบบการทำงาน และเป้าหมายของการดำเนินงาน

          5. แผนงานพัฒนาวัฒนธรรมองค์กร (Organizational Culture) ควรมีการแผนงานหลักในการดำเนินการที่จะนำ TPM เข้ามาเป็นส่วนหนึ่งของวัฒนธรรมองค์กร เพื่อที่ทุกคนจะได้ตระหนักถึงความสำคัญและมองเห็นว่าเป็นสิ่งที่ทุกคนควรให้ความร่วมมือ

          * ขั้นแนะนำ (Introduction Stage)
          มีพิธีเปิด และควรเชิญตัวแทนภายนอกที่มีส่วนเกี่ยวข้องเข้าร่วมด้วย เช่น ตัวแทนจำหน่าย ซึ่งต้องการให้รับทราบว่าเรามีความมุ่งมั่นให้ความสำคัญกับผลผลิตที่มีคุณภาพ ส่วน Suppliers ก็ให้รับทราบว่าเราต้องการคุณภาพที่ดีจากสินค้าและบริการของพวกเขาเช่นกัน เป็นต้น ซึ่งในการดำเนินงาน TPM จำเป็นที่ต้องได้รับความร่วมมือและสนับสนุนจากตัวแทนเหล่านี้ และเป็นการสื่อสารไปยังองค์กรภายนอกให้ได้รับทราบ

          * ขั้นดำเนินการ TPM (Implementation)
          ในขั้นตอนนี้ มีองค์ประกอบหลัก (Pillars) อยู่ 8 ประการในการพัฒนากิจกรรม TPM โดยองค์ประกอบหลัก 4 ประการจะเกี่ยวข้องกับการจัดตั้งระบบสำหรับพัฒนาประสิทธิภาพการผลิต (Production efficiency) และอีก 4 องค์ประกอบหลักที่เหลือได้แก่ การเริ่มระบบควบคุม (Control system) สำหรับสินค้าและอุปกรณ์ใหม่ การพัฒนาประสิทธิภาพในการบริหารงาน การควบคุมความปลอดภัยและสุขาภิบาลสำหรับสภาพแวดล้อมในการทำงาน

องค์ประกอบหลักที่ 1: 5ส (5S)
          การดำเนินการ TPM จะเริ่มจากกิจกรรม 5ส เป็นอันดับแรก เหตุผลเพราะปัญหาที่มีอยู่จะไม่สามารถระบุได้อย่างชัดเจนถ้าพื้นที่ปฏิบัติงานไม่ถูกจัดระเบียบ ไม่มีการทำความสะอาด ดังนั้นถ้ามีการดำเนินกิจกรรม 5ส จะทำให้สามารถที่จะมองปัญหาได้ชัดเจนขึ้นและจะเป็นรากฐานของการพัฒนา

กิจกรรม 5ส ประกอบไปด้วย
          1. สะสาง (Seiri) เป็นการกำจัดสิ่งของไม่จำเป็นที่อาจก่อให้เกิดปัญหา รวมทั้งงานระหว่างกระบวนการผลิต (Work in Process) และชิ้นส่วน รวมทั้งต้องมีการกำหนดปริมาณที่เหมาะสมของสิ่งที่ต้องใช้งานด้วย กล่าวคือ เป็นการคัดแยก (Sorting) และจัดระเบียบสิ่งของต่าง ๆ เช่น สำคัญมาก สำคัญ ใช้บ่อย ไม่ได้ใช้ หรือสิ่งของที่ไม่มีความจำเป็นที่ต้องใช้ในขณะนี้ เป็นต้น

โดยสิ่งของที่สำคัญจะถูกเก็บไว้ใกล้ ๆ ส่วนสิ่งของที่ยังไม่มีความจำเป็นต้องใช้ในอนาคตอันใกล้นี้ก็ควรเก็บไว้ในห้องเก็บของแยกไว้ต่างหาก ดังนั้นสำหรับขั้นตอนนี้คุณค่าของสิ่งของควรที่จะถูกพิจารณาบนพื้นฐานของอัตถประโยชน์ (Utility) มากกว่าราคา สรุปแล้วผลที่ได้จะเป็นการลดเวลาในการค้นหาสิ่งของต่าง ๆ

          2. สะดวก (Seiton) เป็นการจัดเก็บวัสดุสิ่งของให้เหมาะสมเพื่อป้องกัน หรือหลีกเลี่ยงการปะปนกัน โดยคำนึงถึงคุณภาพ ประสิทธิภาพ และความปลอดภัย ในขั้นตอนนี้มีแนวคิดว่าวัสดุสิ่งของแต่ละชนิดจะมีตำแหน่งที่อยู่ประจำเพียงที่เดียว เมื่อมีการหยิบไปใช้ก็นำมาเติมในที่ที่อยู่เดิม เราสามารถที่จะใช้การติดป้ายระบุชนิด และใช้ป้ายแถบสีบ่งบอกความหมายก็ได้ ถ้ามีการใช้ชั้นวางในการจัดเก็บควรที่จะวางวัสดุสิ่งของที่มีน้ำหนักมากไว้ด้านล่างของชั้น

          3. สะอาด (Seiso) เป็นการทำความสะอาด (ปัด กวาด เช็ด ถู) โดยมุ่งเน้นที่เครื่องจักร เครื่องมือ อุปกรณ์ต่าง ๆ และสถานที่ทำงาน เช่น ให้พื้นที่ปฏิบัติงานปราศจากฝุ่น คราบน้ำมัน จาระบี เศษโลหะ หรือไม่ให้มีสายไฟระโยงระยางเกะกะ หรือมีน้ำมันรั่วไหลจากเครื่องจักร เป็นต้น

          4. สุขลักษณะ (Seiketsu) เป็นการรักษามาตรฐานการปฏิบัติ 3ส แรกที่ดีไว้ โดยมีการประชุมกันเพื่อระบุมาตรฐานในการที่จะรักษาพื้นที่ปฏิบัติงาน เครื่องจักร อุปกรณ์ ทางเดิน ให้มีความเป็นระเบียบและสะอาด รวมทั้งสุขอนามัยที่ดีด้วย โดยมาตรฐานนี้ควรมีการดำเนินการทั่วทั้งองค์กร และมีการทดสอบ และสุ่มตรวจอยู่เป็นระยะ

          5. สร้างนิสัย (Shitsuke) เป็นการสร้างนิสัย และมีวินัยในตัวเองทั่วทั้งองค์กร โดยเป็นการทำให้พนักงานมีความผูกพันกับสถานที่ทำงาน มีบรรยากาศของความกระตือรือร้น ความคิดสร้างสรรค์ ความต้องการที่จะปรับปรุงหน่วยงาน วิธีการทำงานและเครื่องจักรให้ดีขึ้น

เอกสารอ้างอิง  
          * An Introduction to Total Productive Maintenance (TPM), The Plant Maintenance  Resource Center, by Venkatesh J., 15 Nov. 06                

          * การบำรุงรักษาเพื่อความปลอดภัยในการทำงาน, วิทยา อยู่สุข, มหาวิทยาลัยสุโขทัยธรรมาธิราช 

สงวนลิขสิทธิ์ ตามพระราชบัญญัติลิขสิทธิ์ พ.ศ. 2539 www.thailandindustry.com
Copyright (C) 2009 www.thailandindustry.com All rights reserved.

ขอสงวนสิทธิ์ ข้อมูล เนื้อหา บทความ และรูปภาพ (ในส่วนที่ทำขึ้นเอง) ทั้งหมดที่ปรากฎอยู่ในเว็บไซต์ www.thailandindustry.com ห้ามมิให้บุคคลใด คัดลอก หรือ ทำสำเนา หรือ ดัดแปลง ข้อความหรือบทความใดๆ ของเว็บไซต์ หากผู้ใดละเมิด ไม่ว่าการลอกเลียน หรือนำส่วนหนึ่งส่วนใดของบทความนี้ไปใช้ ดัดแปลง โดยไม่ได้รับอนุญาตเป็นลายลักษณ์อักษร จะถูกดำเนินคดี ตามที่กฏหมายบัญญัติไว้สูงสุด