เนื้อหาวันที่ : 2011-12-16 10:11:15 จำนวนผู้เข้าชมแล้ว : 13218 views

การตรวจความปลอดภัยในสถานที่ปฏิบัติงาน (Workplace Safety Inspection)

การตรวจความปลอดภัยในสถานที่ปฏิบัติงาน อีกหนึ่งองค์ประกอบของแผนงานด้านความปลอดภัยและอาชีวอนามัย

ศิริพร วันฟั่น

           บทความก่อนหน้า เราได้กล่าวถึงการวิเคราะห์อันตรายในงาน (Job Hazard Analysis: JHA) ซึ่งเกี่ยวกับกระบวนการวิเคราะห์หาสาเหตุของอันตรายในแต่ละขั้นตอนการปฏิบัติงาน แล้วหาหนทางหรือมาตรการแก้ไข หรือป้องกันอันตรายนั้น ๆ แล้วนำมาเขียนเป็นคู่มือมาตรฐานการทำงานอย่างปลอดภัย ดังนั้นเพื่อความต่อเนื่อง บทความนี้ก็อยากจะพูดถึงอีกองค์ประกอบหนึ่งของแผนงานด้านความปลอดภัยและอาชีวอนามัย ซึ่งนั่นก็คือ การตรวจความปลอดภัยในสถานที่ปฏิบัติงาน

           การตรวจความปลอดภัยในสถานที่ปฏิบัติงาน (Workplace Safety Inspection) คือ การตรวจตราเพื่อค้นหาสาเหตุของอันตรายต่าง ๆ ที่มีแนวโน้มที่จะก่อให้เกิดผลกระทบหรือมีความเสี่ยงต่อความปลอดภัยและอาชีวอนามัยของผู้ปฏิบัติงาน หรืออาจก่อให้เกิดความเสียหายต่อทรัพย์สินต่าง ๆ ซึ่งอาจเกิดขึ้นได้ในทุกส่วนของสถานที่ปฏิบัติงาน ไม่ว่าจะเป็นในส่วนของตัวอาคาร เครื่องมือ วัสดุ อุปกรณ์ สิ่งแวดล้อมในการทำงาน กระบวนการทำงาน ฯลฯ แล้วนำข้อมูลอันตรายที่ได้มาประเมิน เพื่อแก้ไข ปรับปรุง หรือหามาตรการป้องกันก่อนที่จะเกิดอุบัติเหตุ (Accident) หรืออุบัติการณ์ (Incident) ขึ้นมาในสถานที่ปฏิบัติงาน

วัตถุประสงค์และประโยชน์ 
           1. เพื่อค้นหาสภาพการทำงานที่ไม่ปลอดภัย (Unsafe Conditions) เช่น เครื่องจักรไม่มีเครื่องป้องกัน ระดับเสียงดังเกินมาตรฐาน เครื่องมือ อุปกรณ์ในการทำงานชำรุดหรือไม่มีประสิทธิภาพ เป็นต้น และวิธีการทำงานหรือพฤติกรรมการทำงานที่ไม่ปลอดภัย (Unsafe Actions) เช่น การไม่สวมใส่อุปกรณ์ป้องกันอันตรายส่วนบุคคลในพื้นที่งานที่กำหนดไว้ การหยอกล้อเล่นกันในระหว่างการทำงาน เป็นต้น

           2. แสดงถึงเจตนารมณ์หรือพันธะสัญญาของฝ่ายบริหาร ในอันที่จะธำรงค์ไว้ซึ่งความปลอดภัยและอาชีวอนามัยของผู้ปฏิบัติงานทุกคน

           3.  เป็นการประเมินถึงความรู้ ความเข้าใจ ตลอดจนทักษะ ความชำนาญ ที่แท้จริงของผู้ปฏิบัติงานในแต่ละส่วน อันจะสะท้อนถึงความจำเป็นในการฝึกอบรมเพิ่มเติม

           4. เป็นการกระตุ้นและย้ำเตือนให้ผู้ปฏิบัติงานได้เข้าใจ รับทราบ และตระหนักถึงอันตรายที่อาจเกิดขึ้น และปลูกฝังความระแวดระวัง และเตรียมความพร้อมในการทำงานมากขึ้น รวมถึงได้มีส่วนร่วมในการรายงานปัญหาและเสนอความคิดเห็นเกี่ยวกับแนวทางแก้ไข และให้ความร่วมมือในทุกกระบวนการตรวจสถานที่ปฏิบัติงาน

           5.  เป็นการประเมินมาตรการป้องกันอันตรายที่ใช้อยู่ ว่ายังคงประสิทธิภาพหรือมีการใช้งานอยู่หรือไม่

           6. เป็นการตรวจสอบและประเมินว่าการบริหารจัดการด้านความปลอดภัยในเรื่องต่าง ๆ ถูกต้องตามข้อกำหนดของกฎหมาย (Legal Requirements) หรือไม่ เช่น ระบบป้องกันและระงับอัคคีภัย แผนรองรับเหตุฉุกเฉิน ฯลฯ

           7.  เป็นการตรวจสอบว่าการปฏิบัติงานเป็นไปตามกฎระเบียบ ข้อกำหนด หรือ มาตรฐานของบริษัทหรือไม่

ประเภทของการตรวจความปลอดภัย
           ในการเลือกประเภทการตรวจนั้น เราสามารถจะพิจารณาจากปัจจัยต่าง ๆ เป็นต้นว่า ขอบเขตและลักษณะของ งานที่จะตรวจ ความจำเป็นในการดำเนินการ และหน้าที่รับผิดชอบของผู้ที่เกี่ยวข้อง โดยทั่วไปแล้ว เราอาจจำแนกประเภทของการตรวจความปลอดภัยออกได้เป็น 4 แบบ ตามความถี่หรือช่วงเวลาของการตรวจ คือ

           1. การตรวจตามปกติหรือการตรวจเป็นประจำ (Regular/Ongoing Inspections) เป็นการตรวจที่มีกำหนดการตรวจเป็นประจำแน่นอน โดยช่วงระยะเวลาของการตรวจแต่ละครั้งจะมีระยะห่างกันสั้น ๆ เช่น

           - หัวหน้างานหรือผู้ปฏิบัติงานที่รับผิดชอบในส่วนงานนั้น ๆ ตรวจความปลอดภัยทุกวัน ก่อนเริ่มงานในแต่ละครั้ง เช่น ตรวจความพร้อมของเครื่องจักร เครื่องมือ อุปกรณ์ในการใช้งาน (Pre–Use Equipment Checks)

           - เจ้าหน้าที่ความปลอดภัย ดำเนินการตรวจความปลอดภัยตามปกติที่ทำเป็นประจำทุกวัน

           2. การตรวจเป็นระยะตามช่วงเวลาที่กำหนดไว้แน่นอน (Periodic Inspections) เป็นการตรวจที่กำหนดตารางการตรวจ หรือระยะเวลาตรวจไว้แน่นอน ตามที่ได้ระบุไว้ในแผนการตรวจ โดยระยะห่างของการตรวจในแต่ละครั้งจะยาวนานกว่าการตรวจในประเภทแรก เช่น ทุกสัปดาห์ ทุก 3 เดือน ทุก 6 เดือน หรือทุกปี ตัวอย่าง เช่น

           - การตรวจความปลอดภัยทั่วทั้งโรงงาน ซึ่งมักจะถูกกำหนดเป็นนโยบายแน่ชัดว่าจะต้องกระทำปีละครั้ง และ ดำเนินการโดยเจ้าหน้าที่ความปลอดภัยหรือคณะกรรมการความปลอดภัย

           - การตรวจกรรมวิธีการผลิต หรืออุปกรณ์บางประเภท ซึ่งโดยทั่วไปแล้ว กฎหมายได้กำหนดระยะเวลาการตรวจไว้อย่างแน่นอน เช่น ลิฟต์ หม้อไอน้ำ ถังความดัน เครน เครื่องดับเพลิง สารเคมี ฯลฯ โดยบางอย่างต้องใช้ผู้ชำนาญการที่ทางราชการรับรอง หรือมีใบอนุญาตที่ถูกต้องในการตรวจอุปกรณ์นั้น ๆ

           3. การตรวจเป็นครั้งคราวโดยไม่กำหนดช่วงเวลาไว้แน่นอน (Intermittent Inspections) เป็นการตรวจที่ไม่ได้มีการประกาศหรือแจ้งให้ทราบ รวมทั้งไม่ได้กำหนดเวลาที่จะตรวจไว้ เช่น

           - การตรวจความปลอดภัยของหน่วยงานต่าง ๆ การตรวจเครื่องมือ หรือการตรวจในบางพื้นที่ ซึ่งดำเนินการโดยหน่วยงานความปลอดภัย หรือผู้ควบคุมงาน คณะกรรมการความปลอดภัย และพนักงานที่ทราบวิธีการตรวจ

โดยการตรวจประเภทนี้ เป็นการตรวจที่สามารถใช้กระตุ้นเตือนให้หัวหน้างานและผู้ปฏิบัติงาน ได้ตื่นตัวที่จะค้นหาและแก้ไขสภาพการทำงานที่ไม่ปลอดภัย ก่อนที่จะถูกตรวจพบโดยเจ้าหน้าที่ความปลอดภัยของโรงงาน หรือเจ้าพนักงานตรวจแรงงานของส่วนราชการ ซึ่งความจำเป็นของการตรวจประเภทนี้ ส่วนใหญ่แล้วจะขึ้นอยู่กับสถิติการเกิดอุบัติเหตุ และผลการวิเคราะห์อุบัติเหตุ หรือเหตุความไม่ปลอดภัยในหน่วยงานต่าง ๆ

โดยนำข้อมูลมาวิเคราะห์ว่า ควรตรวจในเรื่องใด หน่วยงานใด แผนกไหน เป็นพิเศษ เช่น แผนกที่มีสถิติอุบัติเหตุสูงผิดปกติ ซึ่งจำเป็นต้องมีการตรวจเพื่อศึกษาสาเหตุที่แท้จริงของจำนวนอุบัติเหตุที่เพิ่มสูงขึ้น และขณะเดียวกันก็จะต้องพิจารณาหนทางแก้ไขให้ได้

           4. การตรวจพิเศษ (Special Inspections) เป็นการตรวจในโอกาสพิเศษต่าง ๆ ตามความ เช่น
           - การก่อสร้างอาคารใหม่ การซ่อมแซมปรับปรุงอาคารเก่า การรื้อถอน การเริ่มกระบวนการผลิตหรือเครื่องจักรเครื่องมือ อุปกรณ์ใหม่ อันตรายใหม่

           - ในช่วงการรณรงค์ต่าง ๆ ของสถานประกอบการ เช่น สัปดาห์ความปลอดภัย สัปดาห์ป้องกันอัคคีภัย การรณรงค์ขจัดของเสียออกจากโรงงาน เป็นต้น

           - ในการสอบสวนอุบัติเหตุ หรืออุบัติการณ์ (Accident/Incident Investigations) ที่เกิดขึ้น อาจจำเป็นที่ต้องดำเนินการตรวจพิเศษ โดยคณะกรรมการสอบสวนอุบัติเหตุและเจ้าหน้าที่ความปลอดภัย เพื่อตรวจหาสาเหตุโดยละเอียด และหาวิธีป้องกันหรือควบคุมต่อไป

           - การตรวจสุขภาพร่างกายเป็นระยะ ในกลุ่มผู้ปฏิบัติงานที่เกี่ยวข้องกับปัจจัยเสี่ยงต่อโรคจากการทำงาน ดำเนินการโดยบุคลากรทางการแพทย์

           - การตรวจสถานที่หรือจุดทำงานใด ที่ส่อว่าจะเกิดปัญหาหรือเป็นอันตรายต่อสุขภาพอนามัยของผู้ปฏิบัติงาน ทั้งนี้เพื่อให้ได้ทราบถึงระดับอันตราย ตลอดจนข้อควรระวังต่าง ๆ ที่ต้องปฏิบัติ เช่น การเก็บตัวอย่างอากาศเพื่อให้ทราบถึงระดับการปนเปื้อนของสารพิษ

           - การตรวจสิ่งอำนวยความสะดวกด้านสุขาภิบาลโรงงาน โดยเฉพาะอย่างยิ่งในที่ที่ผู้ปฏิบัติงานต้องสัมผัสกับสารพิษบางชนิด เช่น ตะกั่ว สารก่อมะเร็ง และสถานที่ที่ต้องการความสะอาดเป็นพิเศษ เป็นต้น

ภาระหน้าที่ในการตรวจความปลอดภัย
           • ผู้บริหาร ควรหาโอกาสเดินตรวจหน่วยงานต่าง ๆ อย่างคร่าว ๆ ซึ่งจะเป็นการช่วยกระตุ้นเตือนให้ทุกฝ่าย ได้มีความตื่นตัวด้านความปลอดภัยในหน่วยงานที่รับผิดชอบมากยิ่งขึ้น และในบางครั้งก็อาจตรวจพบสภาวะอันตรายหรือการปฏิบัติงานที่ไม่ปลอดภัย ซึ่งสามารถเรียกหัวหน้างานหรือผู้ควบคุมงานมาสอบถาม และให้ดำเนินการแก้ไขได้ทันที

           • หัวหน้างาน หรือผู้ควบคุมงาน เป็นผู้ที่มีความสำคัญมากคนหนึ่งในระบบตรวจความปลอดภัย เพราะเป็นผู้ที่ต้องใช้เวลาทั้งวันอยู่กับงานที่รับผิดชอบ ต้องควบคุมดูแลการทำงานของผู้ปฏิบัติงาน และเป็นผู้ที่มีความเข้าใจในสภาพการทำงาน ตลอดจนรับทราบเป็นอย่างดีถึงอันตรายที่อาจเกิดขึ้นในงานที่ตนรับผิดชอบ ดังนั้นภาระหน้าที่ในการตรวจความปลอดภัย จึงเป็นได้ทั้งการตรวจแบบเป็นประจำ การตรวจเป็นระยะตามช่วงเวลาที่กำหนดไว้แน่นอน

           • วิศวกรและหน่วยงานซ่อมบำรุง ควรได้มีการเดินตรวจความปลอดภัยของเครื่องจักร อุปกรณ์ เครื่องมือต่าง ๆ เป็นประจำ และมีการตรวจเป็นระยะตามช่วงเวลาที่กำหนดไว้แน่นอน

           • ผู้ปฏิบัติงาน เป็นผู้ที่มีโอกาสได้รับอันตรายมากที่สุด ดังนั้นมีภาระหน้าที่ที่ต้องตรวจความปลอดภัยแบบเป็นประจำ โดยเฉพาะก่อนเริ่มงานทุกครั้ง

           • คณะกรรมการความปลอดภัย ตรวจเป็นระยะตามช่วงเวลาที่กำหนดไว้แน่นอน และตรวจเป็นครั้งคราวที่ไม่กำหนดช่วงเวลาไว้แน่นอน

           • เจ้าหน้าที่ความปลอดภัย เป็นผู้ที่มีภาระหน้าที่โดยตรงเกี่ยวกับความปลอดภัยของผู้ปฏิบัติงาน ซึ่งระบุไว้ในกฎของกระทรวงแรงงาน และความปลอดภัยด้านต่าง ๆ ที่กำหนดไว้ใน พรบ. โรงงาน ดังนั้นจึงถือว่าเป็นผู้มีบทบาทมากที่สุด ในการประสานงานกับทุกฝ่ายในเรื่องเกี่ยวกับการตรวจความปลอดภัย และโดยหน้าที่ประจำก็ต้องตรวจความปลอดภัยอย่างต่อเนื่องเป็นประจำทุกวัน และมีส่วนร่วมในการตรวจทุกประเภท รวมถึงยังต้องจัดหาผู้ชำนาญการตรวจเฉพาะ ในส่วนที่ถูกระบุไว้ในกฎหมายอีกด้วย เช่น วิศวกรตรวจหม้อไอน้ำ เป็นต้น

ขั้นตอนในการตรวจความปลอดภัย
           1. เตรียมพร้อมและวางแผนก่อนการตรวจ (Preparation & Planning) เป็นขั้นตอนสำคัญที่จะทำให้การตรวจมีประสิทธิภาพมากยิ่งขึ้น ดังนั้นจึงควรมีการวางแผนงานในส่วนต่าง ๆ ดังนี้ คือ

           1.1 นโยบายและกระบวนการ ที่เกี่ยวข้องกับการตรวจความปลอดภัย (Policy & Procedures) โดยมีการระบุนโยบายและพันธะสัญญา (Commitment) ด้านความปลอดภัยจากฝ่ายบริหาร ส่วนกระบวนการนั้นจะต้องระบุถึงวัตถุประสงค์ เป้าหมาย ขอบเขต (ระยะเวลา ความถี่ สถานที่) รวมถึงการกำหนดตัวบุคคลและบทบาทหน้าที่ความรับผิดชอบของผู้ที่ได้รับมอบหมายให้ตรวจความปลอดภัย

           1.2 การฝึกอบรมและทบทวนข้อมูล (Training & Reviewing Information)  
           • การฝึกอบรม 
           - วิธีแจกแจงอันตราย (Hazard Identification) การประเมินอันตราย หรือความเสี่ยง (Hazard or Risk Assessment) และมาตรการในการควบคุมอันตราย (Hazard Control Measures)

           - หลักการพื้นฐานและวิธีการตรวจความปลอดภัย

           • การทบบวนข้อมูลที่จำเป็น 
           - ทบทวนรายงานครั้งที่ผ่านมาในแต่ละพื้นที่ หรืองานที่ต้องการจะตรวจ เช่น รายงานการตรวจความปลอดภัย รายงานการวิเคราะห์อันตรายในงาน (Job Hazard Analysis: JHA) รายงานการสอบสวนอุบัติเหตุ หรืออุบัติการณ์ ข้อมูลการร้องเรียนของผู้ปฏิบัติงานเกี่ยวกับอันตรายในสถานที่ปฏิบัติงาน รายงานการซ่อม บำรุงรักษา รายงานการปฐมพยาบาล ข้อเสนอแนะจากคณะกรรมการความปลอดภัย ข้อมูลการฝึกอบรม ฯลฯ

ทั้งนี้เพื่อพิจารณาให้ทราบถึงประวัติ  สถิติ หรือชนิดอันตรายที่มีอยู่ อุบัติเหตุ การบาดเจ็บ การเจ็บป่วย ที่เคยเกิดขึ้น ชนิดของมาตรการป้องกันหรือควบคุมอันตรายเดิมที่ใช้อยู่ รวมถึงแนวโน้มความไม่ปลอดภัยของสิ่งที่ต้องให้ความใส่ใจ หรือทำการตรวจอย่างละเอียด

           - ทบทวนแผนงานด้านความปลอดภัยและอาชีวอนามัยที่เกี่ยวข้อง เช่น แผนรองรับเหตุฉุกเฉิน แผนงานป้องกันและระงับอัคคีภัย แผนงานปฐมพยาบาล ฯลฯ

           - ทบทวนข้อกำหนดทางกฎหมาย และกฎระเบียบ ข้อกำหนด ตลอดจนมาตรฐานของสถานที่ปฏิบัติงาน ที่ว่าด้วยความปลอดภัยและอาชีวอนามัย ทั้งในส่วนของวิธีการปฏิบัติงาน วัสดุ อุปกรณ์ เครื่องมือ ระบบ กระบวนการและสิ่งแวดล้อมในการทำงาน

           1.3 เครื่องมือประกอบการตรวจ (Tools) เป็นองค์ประกอบที่สำคัญอย่างหนึ่ง ที่นำมาใช้ประกอบในการวางแผนการตรวจ เพื่อช่วยอำนวยความสะดวก ประหยัดเวลา และลดความซับซ้อน เช่น ทำให้ทราบถึงเส้นทาง (Inspection Route) และตำแหน่งของพื้นที่ สิ่งที่ต้องการตรวจ นอกจากนี้ยังช่วยในการพิจารณาให้พุ่งตรงไปยังหัวข้อ/ประเด็นที่สนใจเป็นพิเศษได้ ตัวอย่างเครื่องมือประกอบการตรวจ เช่น

           - แผนผังสถานที่ปฏิบัติงาน (Workplace Layout) ทำให้ทราบถึงภาพรวมของตำแหน่งพื้นที่งานส่วนต่าง ๆ รวมถึงสาธารณูปโภค หรือสิ่งอำนวยความสะดวกต่าง ๆ เช่น ลิฟต์ ทางเดิน บันได ทางหนีไฟ ทางออกฉุกเฉิน

           - แผนผังพื้นที่งานเฉพาะส่วน (Flour Plans) ทำให้ทราบถึงตำแหน่ง ระยะห่างที่แท้จริงของเครื่องจักร และอุปกรณ์ และลักษณะทางกายภาพของพื้นที่งานส่วนนั้น เช่น บันได ท่อระบายอากาศ ทางเดิน ฯลฯ รวมถึงจำนวนผู้ปฏิบัติงาน

           - แผนภูมิแสดงขั้นตอนของกระบวนการหรือปฏิบัติการ (Process or Operations Flow Charts) ทำให้ทราบถึงความต่อเนื่องของกระบวนการทำงานจากขั้นตอนหนึ่งไปยังอีกขั้นตอนหนึ่ง

           - ข้อมูลบันทึกระบบการจัดการคลังสินค้าของวัตถุ/สารเคมี (Materials/Chemical Inventory Records) ทำให้ทราบถึงการเข้า–ออกของวัตถุ ตำแหน่งที่จัดเก็บ การใช้งานและการกำจัด ควรมีการอธิบายหรือระบุสั้น ๆ ให้ทราบถึงลักษณะผลกระทบต่อความปลอดภัยและสุขภาพทั้งที่ทราบแน่นอนและจากการคาดการณ์ อาจรวมถึงผลการทดสอบตัวอย่างสภาพอากาศ (Air Sampling) ด้วย

สำหรับวัตถุอันตรายควรมีการจัดเตรียมเอกสารข้อมูลความปลอดภัยของสารเคมี (Material Safety Data Sheets: MSDS) และเอกสารระบบข้อมูลวัตถุอันตรายในสถานที่ปฏิบัติงาน (Workplace Hazardous Materials Information System: WHMIS) เพื่อใช้เป็นข้อมูลอ้างอิงถึงข้อกำหนดหรือมาตรฐานความปลอดภัย

           - เอกสารคู่มือมาตรฐานการปฏิบัติงานอย่างปลอดภัย (Safety Standard Operating Procedure: SSOP)

           - เอกสารคู่มือการใช้งานเครื่องมือ อุปกรณ์ เครื่องจักร อย่างปลอดภัยจากผู้ผลิต (Manufacturers’ safety Manuals or Technical Safety Data Sheets)

           - เครื่องป้องกันอันตรายส่วนบุคคล โดยผู้ตรวจควรพิจารณาถึงความจำเป็นที่ต้องสวมใส่เมื่อเข้าพื้นที่งานที่ต้องการตรวจ ทั้งนี้เพื่อความปลอดภัย และเป็นตัวอย่างที่ดีในการปฏิบัติตามกฎระเบียบความปลอดภัยของบริษัท

           - อุปกรณ์พิเศษบางอย่างที่จำเป็นในการตรวจ ซึ่งในบางครั้งไม่อาจใช้ประสาทสัมผัส (Senses) ในการตรวจได้ เช่น การสุ่มตรวจวัดสภาพบรรยากาศ หรือการปนเปื้อนในอากาศ จำเป็นต้องใช้เครื่องตรวจวัด

           - แบบฟอร์มตรวจสอบความปลอดภัย (Safety Inspection Check Lists) เป็นที่นิยมใช้กันมาก สามารถใช้เป็นแนวทาง (Guide Line) ในการตรวจสอบ อาจจะไม่ครอบคลุมทุกหัวข้อหรือประเด็น แต่ในระหว่างการตรวจผู้ตรวจสามารถเพิ่มเติมเข้าไปได้ ทั้งนี้ผู้ตรวจควรมีการปรับหัวข้อ/ประเด็นในแบบฟอร์มตรวจสอบความปลอดภัยให้มีความเหมาะสมกับแต่ละประเภทของการตรวจ และลักษณะพื้นที่งาน รวมทั้งทบทวน แก้ไข ปรับปรุง แบบฟอร์ม ฯ ให้ทันต่อเหตุการณ์ปัจจุบัน (Update) ก่อนนำไปใช้งานจริง

           ซึ่งในขั้นตอนการเตรียมตัวก่อนการตรวจนั้น เพื่อให้มีประสิทธิภาพมากที่สุด ควรมีการวางแผนและพิจารณาว่าจะตรวจสอบอะไร ที่ไหน เมื่อไร อย่างไร และมีใครที่เกี่ยวข้องบ้าง ควรมีการเลือกหัวข้อ หรือประเด็นที่จะตรวจ โดยคำนึงถึงความยากง่ายในการตรวจ คุณสมบัติของผู้ตรวจ (ความรู้ ความสามารถ ทักษะ) รวมถึงระยะเวลาและประเภทการตรวจให้เหมาะสม ทั่วไปแล้วในการตรวจนั้นควรให้ครอบคลุมถึงกระบวนการทำงาน (Work Procedure) สภาพการทำงาน (Working Conditions) ผู้ปฏิบัติงาน (Workers) และวัสดุ อุปกรณ์ เครื่องมือ เครื่องจักร (Equipment & Machinery)

ตัวอย่างแบบฟอร์มตรวจความปลอดภัย

หมายเหตุ ระดับความเร่งด่วนในการแก้ไขปัญหา
                  A = ดำเนินการแก้ไขทันที/ภายใน 24 ชั่วโมง 
                  B = ภายใน 7 วัน
                  C = ภายใน 14 วัน
                  D = ภายใน 30 วัน 
                  E = เกิน 30 วัน

          2. ดำเนินการตรวจความปลอดภัย (Conducting Inspections)  
          หลักการพื้นฐานทั่วไปที่ควรทราบก่อน  ก็คือ
          • ในระหว่างการตรวจนั้น ผู้ตรวจต้องพึงรักษาทัศนคติว่าเป็นการค้นหาความจริง (Fact–finding) ไม่ใช่การจับผิด (Fault–finding) และคงไว้ซึ่งวัตถุประสงค์และเป้าหมายในการตรวจ โดยต้องหนักแน่น คงเส้นคงวา (Firm) เป็นมิตร (Friendly) และยุติธรรม (Fair) และไม่ควรรับปากใด ๆ ในสิ่งที่ไม่มั่นใจว่าจะสนองตอบได้

          • ในการตรวจนั้น ต้องทราบว่า จะตรวจอะไร (Look At) และ ค้นหาอะไร (Look For) เช่น ตรวจระดับเสียง ก็ค้นหาว่าระดับเสียงเกินมาตรฐานหรือไม่ โดยมีเป้าหมายหลักในการค้นหา คือ สภาพการทำงานที่ไม่ปลอดภัย (Unsafe Conditions) และวิธีการทำงานหรือพฤติกรรมการทำงานที่ไม่ปลอดภัย (Unsafe Actions) ซึ่งต้องพิจารณาสิ่งที่สังเกตเห็นเปรียบเทียบกับมาตรฐานความปลอดภัยจากเอกสารต่าง ๆ ที่จัดเตรียมไว้ประกอบการพิจารณา (ดังที่กล่าวมาแล้วในขั้นตอนแรก)

          สำหรับสภาพการทำงานที่ไม่ปลอดภัยนั้น สามารถแบ่งการพิจารณาเป็นกลุ่มอันตรายได้เป็น 6 กลุ่ม คือ
          (1) กลุ่มอันตรายทางกายภาพ (Physical Hazards) เช่น ความสั่นสะเทือน ความร้อนสูง เสียงดัง แสงจ้า ฯลฯ

          (2) กลุ่มอันตรายทางเคมี (Chemical Hazards) เช่น สารเคมี สารพิษ สารไวไฟ ฯลฯ

          (3) กลุ่มอันตรายทางชีวภาพ (Biological Hazards) เช่น แบคทีเรีย ไวรัส เชื้อรา ปรสิต ฯลฯ

          (4) กลุ่มอันตรายทางด้านเออร์โกโนมิกส์ (Ergonomics Hazards) เช่น ความเมื่อยล้า ปวดหลัง ฯลฯ

          (5) กลุ่มอันตรายทางด้านจิตใจ (Stress Hazards) เช่น ความกดดันจากหน้าที่รับผิดชอบ ฯลฯ

          (6) กลุ่มอันตรายจากสิ่งที่ทำให้ได้รับบาดเจ็บ (Safety Hazards) เช่น ความไม่ปลอดภัยจากเครื่องจักร เครื่องมือ ไฟฟ้า อาคาร โครงสร้าง สภาพพื้นผิว บันได ความสะอาดและความเป็นระเบียบเรียบร้อย ฯลฯ

          ส่วนวิธีการทำงานหรือพฤติกรรมการทำงานที่ไม่ปลอดภัย ยกตัวอย่าง เช่น ความประมาทเลินเล่อ ทำงานลัดขั้นตอน เหม่อลอยในขณะทำงาน ไม่ยอมสวมใส่เครื่องป้องกันอันตรายส่วนบุคคล หยอกล้อเล่นกันขณะทำงาน ฯลฯ

          • ในบางครั้ง ผู้ตรวจพบว่ามีสิ่งที่อาจก่อให้เกิดอันตรายหลายอย่างด้วยกัน ทำให้สับสนว่าควรที่จะตรวจเรื่องใดก่อนหลังดี ดังนั้นอาจอาศัยการพิจารณาจัดลำดับความสำคัญได้จากปัจจัยเหล่านี้ คือ โอกาสการเกิดอุบัติเหตุ ระยะเวลาที่ผู้ปฏิบัติงานสัมผัสกับอันตราย ความร้ายแรงหรือผลเสียหายที่เกิดขึ้น ความยากง่ายในการตรวจหาสาเหตุ เวลาและค่าใช้จ่าย สาเหตุจากความผิดพลาดของบุคคล และประโยชน์ที่จะได้รับ

การเริ่มดำเนินการตรวจ
          - เมื่อมีการวางแผน และทราบเส้นทาง ตำแหน่งของแผนก ฝ่าย หรือสิ่งที่ต้องการตรวจ รวมถึงกำหนดการแล้ว ผู้ตรวจก็ควรเตรียมตัวและเตรียมเครื่องมือประกอบการตรวจที่จำเป็นต้องใช้ให้พร้อม โดยเฉพาะพื้นที่ที่เสี่ยงหรือพื้นที่งานที่ระบุว่าต้องสวมใส่อุปกรณ์ป้องกันอันตรายส่วนบุคคล ก็อย่าละเลยหรือประมาท รวมถึงพิจารณาข้อจำกัดต่าง ๆ เช่น ในการตรวจพื้นที่ที่มีเสียงดัง ก็อาจมีความจำเป็นที่ผู้ตรวจต้องอาศัยการเกาะกลุ่มกันตรวจ เพื่อลดปัญหาการสื่อสารระหว่างกัน

          - ถ้าเป็นการตรวจที่เป็นทางการ ก็ควรแจ้งให้หัวหน้างานในพื้นที่งานนั้นได้รับทราบก่อนล่วงหน้า เพื่อที่จะได้รับความร่วมมือในการกระทำ เสมือนเป็นไกด์แนะนำและให้ข้อมูลที่ผู้ตรวจสงสัย แต่ผู้ตรวจต้องมีอิสระในการตรวจโดยไม่ถูกชักนำ กดดัน หรือเบี่ยงเบนประเด็นจากหัวหน้างาน ส่วนการตรวจเป็นครั้งคราวที่ไม่กำหนดระยะเวลาที่แน่นอนนั้น ไม่จำเป็นต้องแจ้งให้หน่วยงานนั้นทราบล่วงหน้า

          - กรณีเป็นการตรวจตามปกติหรือเป็นประจำ เช่น การตรวจความพร้อมของอุปกรณ์ก่อนการใช้งานในแต่ละกะของผู้ปฏิบัติงานนั้น ควรใช้แบบฟอร์มตรวจสอบ (Pre–Use Equipment Inspection Check Lists) เพื่อความสะดวก รวดเร็ว

          - เมื่อใช้แบบฟอร์มตรวจความปลอดภัย (Safety Inspection Check Lists) ก็ควรทำการจดบันทึกข้อมูลต่าง ๆ ทันที ณ จุดตรวจเพื่อป้องกันการหลงลืม โดยใช้ถ้อยคำที่กระชับ ได้ใจความ ชัดเจน และถูกต้อง มีการระบุสถานที่ตรวจให้ชัดเจน มีการลงวันที่ตรวจ ชื่อผู้ตรวจ ชื่อผู้รับผิดชอบในการแก้ไข ลักษณะอันตรายที่พบ ข้อเสนอแนะ หรือแนวทางแก้ไข ระดับความเร่งด่วนในการแก้ไข และวันครบกำหนดการแก้ไข ควรมีการสำเนาให้ผู้รับผิดชอบ และให้ลงลายมือชื่อกำกับไว้เพื่อยืนยันการรับทราบ

          - ในระหว่างการตรวจ เมื่อพบสาเหตุของอันตราย ถ้าผู้ตรวจพิจารณาแล้วเห็นว่าสามารถแก้ไขได้โดยง่ายก็ควรบอกผู้ที่รับผิดชอบให้รีบดำเนินการแก้ไขทันที ส่วนกรณีที่ต้องใช้เวลาในการแก้ไข ก็ควรพิจารณาใช้มาตรการแก้ไขชั่วคราวจนกว่ามาตรการที่มีประสิทธิภาพจะถูกนำมาใช้อย่างถาวร ส่วนกรณีที่ตรวจพบเครื่องจักร เครื่องมือ วัสดุ อุปกรณ์ มีการเสื่อมสภาพ และส่อเค้าว่าจะมีอันตรายอย่างยิ่งเมื่อใช้งาน ก็ควรห้ามใช้โดยใช้การ Logout หรือ Tagout และแจ้งผู้รับผิดชอบให้รีบดำเนินการแก้ไขให้ปลอดภัยก่อนใช้งานอีกครั้ง

          - ใช้ความรู้ ทักษะ จากการฝึกอบรม และประสบการณ์ที่มี ให้เป็นประโยชน์ในการตรวจ ไม่ว่าจะเป็นการแจกแจงอันตราย (Hazard Identification) การประเมินอันตราย หรือความเสี่ยง (Hazard or Risk Assessment) และการระบุมาตรการในการควบคุมอันตราย (Hazard Control Measures)

ทั้งนี้พึงใช้หลักคิดในเชิงตรรกศาสตร์ (Logical thinking) คือ คิดอย่างมีเหตุ มีผล หลักการวิเคราะห์อย่างมีระเบียบวิธี (Methodical analysis) และหลักในการปฏิบัติได้จริง (Practicality) มากกว่าการใช้ความรู้สึกหรือคาดเดาเอาเอง โดยอยู่บนความรอบคอบ ละเอียด ถี่ถ้วน เพราะถ้าพิจารณาอย่างไม่รอบคอบ อาจทำให้ไม่ทราบสาเหตุอันแท้จริง และทำให้การแก้ไขไม่ตรงจุดและไม่มีประสิทธิภาพ ซึ่งอาจนำมาสู่การเกิดเหตุการณ์ร้ายแรงหรือซ้ำซากได้

          - ควรมีเวลาเพียงพอในการตรวจ ไม่ควรเร่งรีบ เพราะจะทำให้ได้ข้อมูลที่ไม่ครบถ้วนหรือไม่เป็นจริงระมัดระวัง หรือหลีกเลี่ยงการรบกวนสมาธิของผู้ปฏิบัติงานให้มากที่สุด และควรตรวจในสภาพความเป็นจริงในการปฏิบัติงาน ทั้งผู้ปฏิบัติงาน จำนวนผู้ปฏิบัติงาน เครื่องจักร เครื่องมือ อุปกรณ์ที่ใช้ กะการทำงาน สิ่งแวดล้อมในการทำงาน และมาตรการป้องกันที่ใช้อยู่เดิม ถ้าเป็นกระบวนการหรือเครื่องจักรที่ทำงานเป็นรอบการทำงาน ก็ควรตรวจให้ครบรอบการทำงานด้วย บางครั้งอาจจำเป็นต้องใช้การร่างแบบ (Sketch) หรือถ่ายภาพ/วีดีโอในสิ่งที่มีรายละเอียดมากหรือสลับซับซ้อน  

          - ให้ความสนใจเป็นพิเศษสำหรับพื้นที่ที่มีความเสี่ยง หรือมีสถิติอุบัติเหตุหรือเหตุการณ์ที่ผ่านมาสูงผิดปกติ หรือจากรายงานการตรวจที่ผ่านมาได้ระบุมาตรการแก้ไขไว้ ก็ควรมีการตรวจซ้ำและประเมินถึงประสิทธิภาพของมาตรการนั้น ๆ อย่าใช้วิธีง่าย ๆ โดยการลอกรายงานการตรวจฉบับที่ผ่านมา เพราะเวลาหรือสภาวะแวดล้อมที่เปลี่ยนไป ก็อาจนำมาสู่อันตรายประเภทใหม่ ๆ ได้เช่นกัน

          - ควรมีจำนวนผู้ตรวจให้เพียงพอกับสภาพงานหรือสิ่งที่ต้องการตรวจ เพราะงานเดียวกันในสภาพแวดล้อมที่เปลี่ยนไป ก็อาจมีผลต่อการเปลี่ยนแปลงอันตรายนั้นได้ เช่น การทำงานที่มีหลายกะ ก็ควรตรวจให้ครบทุกกะ เพราะเป็นไปได้ที่กะกลางคืน อาจจะมีอันตรายที่ต่างหรือเพิ่มเติมจากกะกลางวัน อันเป็นผลจากมีปัจจัยเรื่องแสงสว่าง  ความง่วง ความล้า เข้ามามีผลกระทบหรือเกี่ยวข้องกับความปลอดภัย เป็นต้น

          - ควรเปิดโอกาสให้ผู้ปฏิบัติงานในพื้นที่ที่ถูกตรวจนั้นได้มีส่วนร่วม ในการแสดงความคิดเห็นหรือข้อเสนอแนะต่าง ๆ ทั้งนี้เพราะบุคคลเหล่านี้ต้องสัมผัสหรือเผชิญกับอันตรายทุกวัน และทราบดีถึงต้นเหตุที่แท้จริง แต่ผู้ตรวจก็ต้องนำความคิดเห็นหรือข้อเสนอแนะนั้นมาพิจารณาอีกครั้งเพื่อตรวจหาข้อเท็จจริง อย่าเชื่อทั้งหมดเพราะบางครั้งสาเหตุนั้นมาอาจมาจากความผิดพลาดของตัวผู้ปฏิบัติงานเอง แต่พยายามเบี่ยงเบนประเด็นว่าเป็นเพราะสาเหตุอื่น

          3. จัดทำรายงานผลการตรวจ (Inspection Reports) นำผลหรือข้อมูลที่ได้จากการตรวจทั้งหมดมาตรวจทานความถูกต้อง ครบถ้วน ก่อนจัดทำเป็นรายงานผลการตรวจ โดยเนื้อหานั้นต้องมีการระบุอย่างชัดเจน ถึงสถานที่ ตำแหน่งที่ตรวจ วันที่ตรวจ ชื่อผู้ตรวจ ชื่อผู้รับผิดชอบในการแก้ไข ลักษณะอันตรายที่พบ ข้อเสนอแนะ แนวทางหรือมาตรการแก้ไข ระดับความเร่งด่วนในการแก้ไข และวันครบกำหนดการแก้ไข

โดยอาจแยกเป็นสัดเป็นส่วนเพื่อให้เข้าใจได้ง่าย เช่น แผนก ฝ่าย หรือระบบ กระบวนการ แผนงาน ตามวัตถุประสงค์ หรือเป้าหมายแรกเริ่มของการตรวจ แล้วจัดทำสำเนาให้แผนกหรือฝ่ายที่รับผิดชอบให้รับทราบอย่างเป็นทางการ ส่วนรายงานฉบับที่เสนอฝ่ายบริหารได้รับทราบและอนุมัตินั้น ควรระบุเพิ่มเติมถึง งบประมาณในการแก้ไขปัญหา วันและเวลาในการตรวจครั้งต่อไป

รวมถึงปัญหาหรืออุปสรรคที่พบในกระบวนการตรวจ เช่น การขาดความร่วมมือจากแผนกหรือฝ่ายที่เกี่ยวข้อง การถูกปิดบังข้อมูลที่แท้จริง บุคลากรและงบประมาณในการตรวจไม่เพียงพอ เป็นต้น ทั้งนี้เพื่อให้ผู้บริหารได้พิจารณาแก้ไขในประเด็นเหล่านี้ให้สำเร็จก่อนที่จะได้ทำการตรวจครั้งต่อไป เพื่อความมีประสิทธิภาพและคล่องตัวมากยิ่งขึ้นของแผนงานตรวจ

          หมายเหตุ ควรมีการเก็บบันทึกข้อมูลการตรวจ (Record Keeping) ในแต่ละครั้งไว้ เพื่อใช้เป็นแหล่งอ้างอิงและตรวจสอบย้อนหลัง เช่น ใช้เป็นข้อมูลพื้นฐานในการสอบสวนอุบัติเหตุหรือเหตุการณ์ (Accident or Incident Investigations) หรือการตรวจความปลอดภัยครั้งต่อไป

          4. การติดตามและประเมินผล (Follow–Up & Evaluation) เมื่อเสร็จสิ้นกระบวนการตรวจและจัดทำรายงานแล้ว ก็ต้องมีการติดตามความคืบหน้าของการแก้ไขปัญหาและประเมินผลถึงประสิทธิภาพเปรียบเทียบกับมาตรฐานความปลอดภัยทั้งก่อนและหลังการตรวจ กรณีที่ผู้ที่รับผิดชอบในการแก้ไขปัญหาในแต่ละเรื่อง ไม่ได้กระทำการแก้ไขแม้เมื่อครบกำหนดเวลาแล้ว ผู้ตรวจก็ต้องสอบถามถึงเหตุผล ซึ่งก็ควรรับฟังและพิจารณาถึงความสมเหตุ สมผลของคำตอบที่ให้มา

เพราะในบางครั้งมาตรการแก้ไขปัญหาที่ระบุไว้ในการตรวจนั้น อาจมีความยุ่งยากในเชิงเทคนิค หรือต้องรองบประมาณ หรือข้อกำหนดกฎหมายที่เกี่ยวข้องมีการเปลี่ยนแปลง หรือรอการฝึกอบรมเพิ่มเติม ก็มีความจำเป็นต้องยกผลประโยชน์ให้จำเลย แต่ถ้าเป็นเพราะผู้ที่รับผิดชอบละเลย ไม่ใส่ใจ หลงลืม หรือจงใจไม่ปฏิบัติ ก็ต้องมีการลงโทษให้เห็นเป็นตัวอย่าง

ส่วนการประเมินผลถึงประสิทธิภาพของมาตรการแก้ไขนั้น ก็ควรพิจารณาถึงความพอเพียงในการป้องกันอันตราย และผลลัพธ์ที่แสดงออกมา เปรียบเทียบกับก่อนตรวจ ทั้งนี้อาจใช้การประเมินโดยอาศัยการจัดระดับประสิทธิผลที่ได้ เช่น ดีมาก ดี พอใช้ แย่ ต้องแก้ไขโดยด่วน เป็นต้น

ทั้งนี้เพื่อใช้เป็นแนวทางในการพิจารณาแก้ไขปรับปรุงมาตรการให้มีประสิทธิภาพและเหมาะสมมากยิ่งขึ้นนั่นเอง รวมถึงอย่าลืมติดตามผลการแก้ไขปัญหาหรืออุปสรรคที่พบในกระบวนการตรวจด้วย เมื่อได้ข้อสรุปทั้งหมดแล้ว ก็ต้องจัดทำรายงานผลการติดตามและประเมินผลให้ผู้บริหารได้รับทราบ และจัดทำสำเนาให้แผนกหรือฝ่ายที่เกี่ยวข้อง รวมถึงเก็บบันทึกข้อมูลเหล่านี้ไว้ด้วย

          5. การเฝ้าระวัง (Monitoring) ควรมีการเฝ้าระวังผลลัพธ์และประสิทธิภาพของมาตรการแก้ไขที่ได้จากการตรวจความปลอดภัยอยู่เป็นระยะ ๆ เพื่อที่จะได้ทราบแนวโน้ม (Trends) การเปลี่ยนแปลงของอันตรายและความเหมาะสมของมาตรการควบคุมอันตรายที่ใช้อยู่ และเพื่อใช้เป็นแนวทางในการพิจารณาความถี่ของการตรวจความปลอดภัย และพัฒนาระบบการตรวจได้อย่างเหมาะสมต่อไป

เอกสารอ้างอิง
          • Workplace Safety Inspection, U.S. Department of Labor, Occupational Safety & Health Administration (OSHA) 2002.

          • A Guide to Workplace Safety Inspection , ACT WorkCover, 2003

สงวนลิขสิทธิ์ ตามพระราชบัญญัติลิขสิทธิ์ พ.ศ. 2539 www.thailandindustry.com
Copyright (C) 2009 www.thailandindustry.com All rights reserved.

ขอสงวนสิทธิ์ ข้อมูล เนื้อหา บทความ และรูปภาพ (ในส่วนที่ทำขึ้นเอง) ทั้งหมดที่ปรากฎอยู่ในเว็บไซต์ www.thailandindustry.com ห้ามมิให้บุคคลใด คัดลอก หรือ ทำสำเนา หรือ ดัดแปลง ข้อความหรือบทความใดๆ ของเว็บไซต์ หากผู้ใดละเมิด ไม่ว่าการลอกเลียน หรือนำส่วนหนึ่งส่วนใดของบทความนี้ไปใช้ ดัดแปลง โดยไม่ได้รับอนุญาตเป็นลายลักษณ์อักษร จะถูกดำเนินคดี ตามที่กฏหมายบัญญัติไว้สูงสุด