เนื้อหาวันที่ : 2011-08-31 11:09:21 จำนวนผู้เข้าชมแล้ว : 25345 views

แผนการบริหารงานความปลอดภัยในกระบวนการ (ตอนที่ 1)

เหตุการณ์สารเคมีรั่วไหลจากกระบวนการต่าง ๆ ไม่ว่าจะเป็นการผลิต การใช้ การจัดเก็บ หรือการเคลื่อนย้าย เหล่านี้สามารถเกิดขึ้นได้ตลอดเวลาในโรงงานอุตสาหกรรมเคมี หากไม่มีมาตรการควบคุมอันตรายที่ดีเพียงพอ

แผนการบริหารงานความปลอดภัยในกระบวนการ
(Process Safety Management Program: PSM) (ตอนที่ 1)

ศิริพร วันฟั่น

          ท่านผู้อ่านคงเคยได้รับทราบข่าวหรือรายงาน และบางท่านอาจจะถึงกับเคยประสบพบเจอด้วยตัวเอง กับเหตุการณ์สารเคมีรั่วไหลจากกระบวนการต่าง ๆ ไม่ว่าจะเป็นการผลิต การใช้ การจัดเก็บ หรือการเคลื่อนย้าย ตลอดไปจนถึงการขนส่ง ซึ่งเป็นที่ทราบกันดีว่า อุตสาหกรรมประเภทนี้ มีโอกาสที่จะเกิดอุบัติเหตุได้ตลอดเวลา หากไม่มีมาตรการควบคุมอันตรายที่ดีเพียงพอ หรือมีแต่ไม่เหมาะสม ซึ่งผลลัพธ์ที่ออกมาอาจจะเป็นโศกนาฏกรรมที่ยากจะลืมเลือน

เช่น กรณีศึกษาที่รู้จักกันดีว่าเป็นหายนะของโรงงานอุตสาหกรรมเคมีที่เลวร้ายที่สุดในประวัติศาสตร์ นั่นก็คือ “หายนะที่โบพาล (The Bhopal Disaster)” หรือ “โศกนาฏกรรมก๊าซพิษที่โบพาล (The Bhopal Gas Tragedy)” ซึ่งเป็นเหตุการณ์ที่เกิดขึ้นเมื่อวันที่ 3 ธันวาคม พ.ศ. 2527 (ปี ค.ศ 1984) หรือเมื่อราว 24 ปีมาแล้ว ที่ยูเนี่ยนคาร์ไบด์ (Union Carbide) โรงงานผลิตยาปราบศัตรูพืช (Pesticide) ซึ่งตั้งอยู่ในเมืองโบพาล ประเทศอินเดีย

          โดยหายนะที่ว่านี้เกิดจากการรั่วไหลของก๊าซพิษเมทิล ไอโซไซยาเนต (Methyl Isocyanate: MIC) จำนวนกว่า 42 ตัน ซึ่งแพร่กระจายปนเปื้อนในอากาศ และก่อให้เกิดอันตรายกับผู้สัมผัสก๊าซพิษดังกล่าวมากกว่า 500,000 คน โดยแรกเริ่มนั้นมีตัวเลขอย่างเป็นทางการของผู้เสียชีวิตในทันที จำนวน 2,259 คน และมีตัวเลขผู้เสียชีวิตอีกกว่า 8,000 คน ภายในระยะเวลา 2 สัปดาห์ มีการคาดการณ์กันว่ายอดผู้เสียชีวิตจากอาการป่วยอันสืบเนื่องมาจากการได้รับก๊าซพิษนี้ มีอีกกว่า 8,000 คน ส่งผลให้ยอดรวมของผู้เสียชีวิตสูงกว่า 15,000 คน นอกจากนี้ยังมีผู้ประสบเหตุอีกจำนวนมาก ที่ต้องทนทุกข์ทรมานจากผลกระทบในระยะยาวจากการสัมผัสกับก๊าซพิษในครั้งนั้น

          ผลจากการสอบสวนอุบัติเหตุที่เกิดขึ้นในภายหลัง เปิดเผยว่าหายนะดังกล่าวมีสาเหตุมาจากความบกพร่องของระบบบริหารจัดการต่าง ๆ (Management Systems) ที่รวมไปถึงการเลือกใช้วัสดุก่อสร้างคุณภาพต่ำ การใช้มาตรการความปลอดภัยที่ไม่เหมาะสม ทำให้ความรุนแรงของอันตรายเกิดการพัฒนาขึ้นอย่างต่อเนื่องในระหว่างขั้นตอนการปฏิบัติงาน และนำไปสู่ผลลัพธ์เลวร้ายในท้ายที่สุดนั่นเอง

          การเกิดโศกนาฏกรรมในครั้งนั้น ส่งผลทำให้หน่วยงานภาครัฐ ที่ดูแลด้านความปลอดภัยและอาชีวอนามัยในหลาย ๆ ประเทศ ได้ตระหนักถึงหายนะที่อาจเกิดขึ้นในกระบวนการที่เกี่ยวข้องกับสารเคมีอันตราย และเริ่มมีการออกกฎหมายและข้อบังคับต่าง ๆ ในการขจัดหรือลดโอกาสการเกิดอุบัติเหตุในทำนองเดียวกันซ้ำขึ้นมาอีก

ตัวอย่างเช่น ในสหรัฐอเมริกา ทางหน่วยงานด้านความปลอดภัยและอาชีวอนามัย (Occupational Safety & Health Administration:OSHA) ได้ออกกฎข้อบังคับขึ้นในปี ค.ศ.1992 ที่เรียกว่า “Process Safety Management (PSM) Standard of Highly Hazardous Chemicals, Explosives and Blasting Agents:OSHA 29 CFR 1910.119.” ซึ่งเป็นแนวทางมาตรฐานที่ระบุถึงข้อกำหนดสำหรับการบริหารอันตรายต่าง ๆ ในกระบวนการที่เกี่ยวข้องกับสารเคมีอันตราย ไม่ว่าจะเป็นสารพิษ สารทำปฏิกิริยา สารไวไฟ หรือสารระเบิด เพื่อช่วยประกันความปลอดภัยและสุขอนามัยของผู้ปฏิบัติงาน

โดยการป้องกันหรือบรรเทาความรุนแรงของผลลัพธ์จากการรั่วไหลของสารเคมีอันตราย เช่น การเกิดอันตรายจากก๊าซพิษ ไฟไหม้ หรือการระเบิด ด้วยระบบบริหารจัดการอย่างเบ็ดเสร็จ ที่ผนวกรวมเอาความก้าวหน้าทางเทคโนโลยี รวมถึงการกำหนดขั้นตอนวิธีการปฏิบัติงานที่ถูกต้องและปลอดภัย ตลอดไปจนถึงหลักการบริหารจัดการที่ดีมาใช้ควบคู่กันไป เพื่อให้สามารถขจัดอันตรายต่าง ๆ ที่ได้ทำการชี้บ่งไว้แล้วได้อย่างมีประสิทธิภาพ และประสิทธิผล

โดยก่อนที่เราจะไปพูดกันต่อในรายละเอียด ขอจำกัดคำนิยามไว้ 2 คำ เพื่อความเข้าใจที่ตรงกันดังนี้
          1. กระบวนการ (Process) ในบทความนี้จะหมายถึง กิจกรรมต่าง ๆ ที่เกี่ยวข้องกับสารเคมีอันตราย ซึ่งจะกินความรวมไปถึงการใช้ การจัดเก็บ การผลิต การจัดการ การเคลื่อนย้าย ตลอดไปจนถึงถังบรรจุหรือท่อส่งที่อาจเกิดการรั่วไหลของสารเคมีอันตรายด้วย

          2. แผนงาน ฯ ในบทความนี้จะหมายถึง แผนการบริหารงานความปลอดภัยในกระบวนการ (Process Safety Management Program: PSM) ซึ่งก็คือ แผนการดำเนินงานอย่างเป็นระบบ ในการชี้บ่ง ประเมิน ระงับหรือป้องกันการเกิดเหตุการณ์เลวร้ายที่ไม่พึงประสงค์หรือไม่คาดคิดต่าง ๆ และลดระดับความรุนแรงของผลลัพธ์ที่อาจเกิดขึ้นจากอันตรายต่าง ๆ ที่มีอยู่ในกระบวนการ อันอาจจะส่งผลเสียหายหรือกระทบต่อผู้ปฏิบัติงาน สิ่งแวดล้อม ทรัพย์สิน การผลิตและภาพพจน์ของบริษัท โดยอาศัยหลักการบริหารเชิงรุกและเทคนิคในการวิเคราะห์อันตราย เพื่อเสริมสร้างความเชื่อมั่นในความปลอดภัยของกระบวนการ

วัตถุประสงค์หลักของแผนการบริหารงานความปลอดภัยในกระบวนการ 
          มุ่งเน้นไปที่การขจัด ป้องกัน หรือระงับเหตุการณ์ที่ไม่พึงประสงค์ อันเกิดจากการรั่วไหลของสารพิษ สารทำปฏิกิริยา ของเหลวไวไฟและก๊าซต่าง ๆ ในกระบวนการที่เกี่ยวข้องกับสารเคมีอันตราย อันอาจจะนำมาซึ่งอันตรายต่อผู้ปฏิบัติงานได้ เช่น ก๊าซพิษ ไฟไหม้ หรือการระเบิด ซึ่งโดยมากแล้วธุรกิจด้านน้ำมันและก๊าซจะคุ้นเคยกับแผนการบริหารงานความปลอดภัยในกระบวนการเป็นอย่างดี เพราะสถานประกอบการประเภทนี้จะเกี่ยวข้องกับกระบวนการที่มีอันตราย หรือมีสินค้าคงคลังประเภทวัตถุไวไฟและสารพิษอยู่ในปริมาณสูง จึงมีความจำเป็นที่จะต้องมีแผนงานที่จะทำให้มั่นใจได้ในปฏิบัติการและดำรงไว้ซึ่งความปลอดภัย

องค์ประกอบของแผนการบริหารงานความปลอดภัยในกระบวนการ
          ก่อนเริ่มดำเนินการตามแผนงานฯ ฝ่ายบริหารควรมีแถลงการณ์อย่างเป็นลายลักษณ์อักษรเพื่อแสดงถึง “พันธะสัญญาของฝ่ายบริหารที่มีต่อแผนการบริหารงานความปลอดภัยในกระบวนการ (Management Commitment to the PSM Program)” อันจะแสดงถึงความจริงใจและตั้งใจของฝ่ายบริหารที่จะส่งเสริม สนับสนุนทรัพยากร ทั้งบุคลากร งบประมาณ และสิ่งจำเป็นต่าง ๆ ที่จะทำให้สามารถดำเนินแผนงานฯ ได้อย่างราบรื่นและสำเร็จลงด้วยดี โดยเนื้อหาในแถลงการณ์ควรระบุถึงประเด็นต่าง ๆ เหล่านี้ด้วย เช่น ความคาดหวัง ความสำคัญ วัตถุประสงค์และเป้าหมาย ผู้รับผิดชอบและบทบาทหน้าที่ความรับผิดชอบในแต่ละองค์ประกอบของแผนงานฯ วันเวลาเริ่มดำเนินการของแผนงานฯ เป็นต้น


แผนภาพ: แสดงให้เห็นถึงภาพรวมของแผนงานฯ เพื่อเปรียบเทียบให้เข้าใจ โดยเปรียบแผนการบริหารงานความปลอดภัยในกระบวนการ (Process Safety Management Program: PSM) เสมือนกับอาคารที่อยู่อาศัย มีองค์ประกอบ (The Elements) ทั้ง 14 หัวข้อของแผนงานฯ เป็นเสมือนโครงสร้างของตัวอาคาร และมีพันธะสัญญาของฝ่ายบริหาร (Management Commitment) และการควบคุม/เข้าถึงเอกสาร (Documentation Control/Access) เป็นเสมือนฐานรากของตัวอาคาร ซึ่งส่วนประกอบทั้งหมดจะประสานรวมกันเพื่อป้องกันอันตรายให้กับผู้ปฏิบัติงานที่เปรียบเสมือนผู้ที่อยู่อาศัยในตัวอาคารนั่นเอง

          1. การมีส่วนร่วมของผู้ปฏิบัติงาน (Employee Participation)
          โดยแผนงานฯ จะต้องมีการระบุถึงการมีส่วนร่วมของผู้ปฏิบัติงาน โดยเฉพาะอย่างยิ่งผู้ปฏิบัติงานที่อยู่ในพื้นที่เสี่ยงอันตราย (รวมถึงลูกจ้างของผู้รับเหมาด้วย) ซึ่งกำหนดให้ผู้ปฏิบัติงาน ตัวแทนผู้ปฏิบัติงาน หรือคณะทำงานเข้ามามีส่วนร่วมในกิจกรรมดังต่อไปนี้ คือ

          * การดำเนินงานและการวิเคราะห์อันตรายในกระบวนการ (Process Hazard Analysis: PHA) และแต่ละองค์ประกอบที่เหลือของแผนงานฯ

          * การได้รับความรู้ การฝึกอบรมในส่วนที่จำเป็นต่อการปฏิบัติงานอย่างปลอดภัยตามแผนงานฯ และได้รับแจ้งถึงอันตรายที่ค้นพบและผลจากการสอบสวนอุบัติเหตุ/อุบัติการณ์

          * การสามารถเข้าถึงข้อมูลต่าง ๆ ที่จำเป็นต่อการปฏิบัติงานอย่างปลอดภัย และการพัฒนาแผนงานฯ เช่น ข้อมูลจากการวิเคราะห์อันตรายในกระบวนการ หรือข้อมูลจากการสอบสวนอุบัติเหตุ/อุบัติการณ์ เป็นต้น

          ทั้งนี้คณะกรรมการความปลอดภัยและอาชีวอนามัยในสถานประกอบการ (Occupational Safety & Health Committee) จะมีบทบาทสำคัญอย่างยิ่งในการดำเนินงาน เพื่อคงไว้ซึ่งประสิทธิภาพของแผนงานฯ

          2. ข้อมูลความปลอดภัยของกระบวนการ (Process Safety Information: PSI)
          ต้องมีการรวบรวมข้อมูลอย่างสมบูรณ์และถูกต้องของสารเคมี เทคโนโลยีและอุปกรณ์ที่ใช้หรือเกี่ยวข้องกับกระบวนการ ซึ่งถือว่าเป็นส่วนจำเป็นอย่างยิ่งต่อประสิทธิภาพของแผนงานฯ และการวิเคราะห์อันตรายในกระบวนการ (Process Hazard Analysis: PHA) โดยข้อมูลที่รวบรวมไว้นี้จะเป็นแหล่งอ้างอิงเบื้องต้น หรือเป็นข้อมูลพื้นฐานที่มีประโยชน์อย่างมาก ต่อทีมงานวิเคราะห์อันตรายฯ รวมถึงบุคคลอื่นที่อาจใช้ข้อมูลส่วนนี้เพื่อการใดการหนึ่ง เช่น ทีมงานพัฒนาและออกแบบขั้นตอนการปฏิบัติงาน

และจัดทำโปรแกรมการฝึกอบรม หรือผู้รับเหมาที่ส่งพนักงานเข้ามาทำงานในกระบวนการนั้น หรือทีมงานทบทวนความปลอดภัยก่อนเริ่มกระบวนการ หรือทีมงานรับเหตุฉุกเฉิน และอาจรวมถึงเจ้าหน้าที่ประกันภัยและเจ้าหน้าที่ตรวจสอบของภาครัฐฯ เป็นต้น โดยวัตถุประสงค์เบื้องต้นขององค์ประกอบนี้ ก็เพื่อให้เกิดความรู้ ความเข้าใจ และสามารถชี้บ่งอันตรายที่เกิดขึ้นจากกระบวนการได้อย่างถูกต้องนั่นเอง

          2.1 ข้อมูลเกี่ยวกับสารเคมีในกระบวนการ (Process Chemicals Information) จะรวมถึงกระบวนการของสารที่ไม่เสถียร (Process Intermediates) ด้วย ซึ่งข้อมูลทั้งหมดที่มีต้องเพียงพอต่อการประเมินประเด็นอันตรายเหล่านี้ได้อย่างถูกต้อง เช่น คุณลักษณะที่จะทำให้เกิดการลุกไหม้หรือการระเบิด อันตรายจากการทำปฏิกิริยา อันตรายที่มีต่อสุขภาพและความปลอดภัยของผู้ปฏิบัติงาน การกัดกร่อนที่ส่งผลกระทบต่ออุปกรณ์และเครื่องมือที่ใช้ในกระบวนการ เป็นต้น

          โดยข้อมูลเกี่ยวกับสารเคมีในกระบวนการนี้ จะบ่งบอกถึงอันตรายของสารเคมีแต่ละชนิดที่ถูกใช้หรือผลิตในแต่ละกระบวนการ ซึ่งอย่างน้อย ๆ จะต้องประกอบไปด้วยข้อมูลความเป็นพิษ คุณสมบัติทางกายภาพ คุณสมบัติทางเคมี ความสามารถในการกัดกร่อน อุณหภูมิและความเสถียรของสารเคมี อันตรายจากผลกระทบที่เกิดขึ้นจากการทำปฏิกิริยาของสารต่างชนิดกัน อันตรายจากการทำปฏิกิริยาอย่างรวดเร็ว อันตรายภายใต้สภาวะแรงดันสูง และข้อมูลความปลอดภัยของสารเคมี (MSDS) เป็นต้น


          2.2 ข้อมูลเกี่ยวกับเทคโนโลยีที่ใช้ในกระบวนการ (Process Technology Information) โดยข้อมูลในส่วนนี้มักจะมีการใช้แผนภาพ (Diagrams) ประกอบเพื่อให้ง่ายต่อการเข้าใจยิ่งขึ้น เช่น

         * A Block Flow Diagram ใช้เพื่อแสดงให้เห็นถึงอุปกรณ์หลักในกระบวนการ และเส้นทางการไหลที่เชื่อมต่อกันในกระบวนการ โดยจะแสดงถึงอัตราการไหล การประกอบขึ้นของไอน้ำ อุณหภูมิ และแรงดัน ซึ่งแผนภาพประเภทนี้จะแสดงให้เห็นถึงความชัดเจนของกระบวนการในลักษณะง่าย ๆ ไม่ซับซ้อนมากนัก

ตัวอย่าง : A Block Flow Diagram

         * Process Flow Diagram จะมีความซับซ้อนมากกว่า และใช้เพื่อแสดงให้เห็นเส้นทางการไหลที่สำคัญของไอน้ำรวมถึงวาล์วด้วย ทั้งนี้เพื่อเป็นการเพิ่มความเข้าใจในกระบวนการ ขณะเดียวกันก็แสดงถึงแรงดันและอุณหภูมิที่มีอยู่ในทุกเส้นทางที่สำคัญของท่อทางเข้าของวัตถุดิบ ไปจนถึงทางออกของผลิตภัณฑ์, หัวเข้า/ออก เครื่องถ่ายความร้อน จุดควบคุมแรงดันและอุณหภูมิ นอกจากนี้ยังรวมถึงความจุของปั๊ม, หัวควบคุมแรงดัน, แรงม้าของเครื่องอัดอากาศ, รูปแบบของท่อส่งแรงดันและอุณหภูมิ ตลอดจนส่วนประกอบที่สำคัญของคอนโทรลลูปด้วย

ตัวอย่าง: Process Flow Diagram   

         ข้อมูลที่เกี่ยวข้องกับเทคโนโลยีที่ใช้ในกระบวนการยังหมายรวมถึง กระบวนการทางเคมี ระดับปริมาณ สินค้าคงคลังมากที่สุดที่สามารถจัดเก็บได้อย่างปลอดภัย ขีดจำกัดบนหรือล่างที่ปลอดภัยของอุณหภูมิ แรงดัน การไหล ฯลฯ คู่มือปฏิบัติการ เกณฑ์มาตรฐานทางด้านเทคนิค การประเมินผลลัพธ์ที่เบี่ยงเบนไปจากเกณฑ์มาตรฐาน รวมถึงผลกระทบจากการเบี่ยงเบนที่มีต่อความปลอดภัยและสุขภาพของผู้ปฏิบัติงาน โดยข้อมูลต่าง ๆ เหล่านี้ ควรได้รับการทบทวนและปรับปรุงไปพร้อม ๆ กับการวิเคราะห์อันตรายในกระบวนการ เพื่อให้มีรายละเอียดที่เพียงพอในการสนับสนุนหรือรองรับการวิเคราะห์ได้

         2.3 ข้อมูลเกี่ยวกับอุปกรณ์ในกระบวนการ (Process Equipments Information) ได้แก่ ข้อมูลของวัสดุที่ใช้ในการก่อสร้าง แผนภาพของท่อและเครื่องมือ (Piping & Instrumentation Diagrams: P&IDs) รูปแบบของระบบไฟฟ้า ระบบระบายอากาศ ข้อบังคับและเกณฑ์มาตรฐานที่ใช้ ระบบสมดุลของวัสดุและพลังงาน ระบบความปลอดภัย เช่น ระบบอินเตอร์ล็อก ระบบป้องกันหรือระงับอันตราย เป็นต้น ตลอดไปจนถึงคู่มือการใช้งานอุปกรณ์จากผู้ผลิตด้วย

         ผู้ที่มีหน้าที่รับผิดชอบควรพิจารณาตรวจสอบว่า อุปกรณ์ที่จะเลือกใช้มีคุณลักษณะเป็นไปตามเกณฑ์มาตรฐานหรือถูกต้องตามหลักวิศวกรรมหรือไม่ และทำการจดบันทึกข้อมูลอย่างเป็นลายลักษณ์อักษรไว้ โดยเฉพาะอย่างยิ่งอุปกรณ์ที่ใช้งานอยู่หรือมีอายุการใช้งานมาพอสมควร ควรพิจารณาถึงรูปแบบและการก่อสร้างว่าตรงตามกฎข้อบังคับ มาตรฐาน หรือการปฏิบัติงานหรือไม่ และควรทำการจดบันทึกข้อมูลอย่างเป็นลายลักษณ์อักษรไว้เช่นกัน เพื่อเป็นการยืนยันว่าอุปกรณ์ที่ใช้นั้นได้มีการออกแบบ บำรุงรักษา ตรวจสอบ และทดสอบแล้ว สามารถนำมาใช้งานได้อย่างปลอดภัย

         จากการรวบรวมข้อมูลความปลอดภัยของกระบวนการทั้ง 3 ส่วนที่กล่าวมาข้างต้น จะเป็นพื้นฐานสำคัญในการชี้บ่งและเข้าใจถึงอันตรายของกระบวนการ และเป็นสิ่งจำเป็นในการวิเคราะห์อันตรายในกระบวนการ และอาจเป็นสิ่งจำเป็นต่อการดำเนินงานอย่างมีประสิทธิภาพ ในองค์ประกอบอื่น ๆ ของแผนงานฯเช่นกัน ไม่ว่าจะเป็น การบริหารความเปลี่ยนแปลง (Management of Change) และการสอบสวนอุบัติการณ์ (Incident Investigations) เป็นต้น

         3. การวิเคราะห์อันตรายในกระบวนการ (Process Hazard Analysis: PHA) 
         บางครั้งก็เรียกกันว่า “การประเมินอันตรายในกระบวนการ (Process Hazard Evaluation)” ซึ่งองค์ประกอบนี้ถือได้ว่าเป็นองค์ประกอบที่สำคัญที่สุดอย่างหนึ่งของแผนงานฯ โดยการวิเคราะห์อันตรายในกระบวนการ ก็คือ วิธีการที่มีความละเอียด เป็นระเบียบ และเป็นระบบในการชี้บ่ง (Identifies) ประเมิน (Evaluates) อันตรายที่มีความเป็นไปได้ที่จะเกิดขึ้น อันสัมพันธ์เชื่อมโยงกับกระบวนการหรือการจัดการ (Handling) กับสารเคมีอันตราย และเสนอมาตรการ (Recommends Measures) เพื่อขจัด ระงับ ป้องกัน หรือควบคุมอันตรายนั้น ๆ ซึ่งการวิเคราะห์อันตรายในกระบวนการ จะให้ข้อมูลที่ช่วยตัดสินใจในการออกแบบพัฒนาระบบความปลอดภัย และลดโอกาสที่จะเกิดเหตุการณ์ที่ไม่พึงประสงค์ อันมีสาเหตุมาจากการรั่วไหลของสารเคมีอันตราย

         การวิเคราะห์อันตรายฯ จะพุ่งตรงจากการวิเคราะห์ไปยังสาเหตุและผลลัพธ์ที่มีความเป็นไปได้ที่จะเกิดขึ้นของไฟไหม้ การระเบิด การรั่วไหลของสารพิษหรือสารไวไฟ และการหกรั่วไหลของสารเคมีอันตราย โดย จะมุ่งความสนใจไปที่อุปกรณ์ เครื่องมือ อาคาร ภาชนะบรรจุ วิธีการปฏิบัติงานของผู้ปฏิบัติงาน ทั้งที่เป็นงานประจำและไม่ใช่งานประจำ รวมถึงปัจจัยภายนอกอื่น ๆ ที่อาจมีผลกระทบต่อกระบวนการ ซึ่งการพิจารณาประเด็นเหล่านี้ จะช่วยในการระบุถึงอันตรายและจุดบกพร่องที่เป็นไปได้หรือรูปแบบ (Modes) ที่ล้มเหลวของกระบวนการ

         ในการเลือกใช้ระเบียบวิธี (Methodology) หรือเทคนิคของการวิเคราะห์อันตรายฯ  จะได้รับอิทธิพลจากหลาย ๆ ปัจจัย ซึ่งรวมถึงระดับความรู้เกี่ยวกับกระบวนการที่มีอยู่ และลักษณะเฉพาะของตัวกระบวนการเอง เช่น เป็นกระบวนการที่ได้ดำเนินการมาเป็นระยะเวลานาน โดยไม่มีวิวัฒนาการหรือมีน้อยมาก หรือเป็นกระบวนการใหม่ หรือเป็นกระบวนที่มีการเปลี่ยนแปลงอยู่บ่อยครั้ง ซึ่งต้องมีการรวมเอาคุณลักษณะของวิวัฒนาการของกระบวนการไว้ นอกจากนี้ขนาดและความซับซ้อนของกระบวนการ ก็ยังมีอิทธิพลต่อการตัดสินใจในการเลือกใช้ระเบียบวิธีของการวิเคราะห์อันตรายฯ ด้วยเช่นกัน

แต่อย่างไรก็ตามทุกระเบียบวิธีของการวิเคราะห์อันตรายฯ ก็มีข้อจำกัดในการดำเนินการ เช่น การใช้ระเบียบวิธีที่เป็นแบบรายการตรวจสอบ (Checklist) จะใช้ได้ดีกับกระบวนการที่มีเสถียรภาพและไม่มีการเปลี่ยนแปลง แต่จะไม่มีประสิทธิภาพ เมื่อกระบวนการนั้นเป็นกระบวนการที่ยังไม่นิ่ง หรือมีการเปลี่ยนแปลงอยู่บ่อยครั้ง ซึ่งการใช้รายการตรวจสอบ จะทำให้พลาดเนื้อหาของการเปลี่ยนแปลงที่เพิ่งเกิดขึ้น และผลที่ตามมาของการเปลี่ยนแปลงนี้ก็อาจจะไม่ได้รับการประเมิน

ส่วนข้อจำกัดอื่น ๆ จะถูกพิจารณาในประเด็นที่เกี่ยวข้องกับข้อสมมุติฐาน (Assumptions) ที่ตั้งไว้โดยทีมงานหรือนักวิเคราะห์ อาจกล่าวได้ว่าการวิเคราะห์อันตรายฯ จะพึ่งพาดุลพินิจและข้อสมมติฐานระหว่างทำการวิเคราะห์อันตราย ซึ่งมีความจำเป็นที่ต้องได้รับการจดบันทึกและทำความเข้าใจโดยทีมงานและผู้ทบทวน รวมถึงควรถูกเก็บรักษาไว้เพื่อการอ้างอิงในการวิเคราะห์อันตรายฯ ในครั้งต่อ ๆ ไปอีกด้วย

         ทีมงานที่เป็นผู้ดำเนินการวิเคราะห์อันตรายฯ จำเป็นที่ต้องมีความเข้าใจในระเบียบวิธีที่จะเลือกใช้ ซึ่งขนาดของทีมงานวิเคราะห์อันตรายฯ ของแต่ละสถานประกอบการอาจจะมีความแตกต่างกัน แต่โดยทั่วไปแล้ว มักจะประกอบไปด้วยสมาชิกตั้งแต่สองคนขึ้นไป ที่มาจากคนละแผนกที่ทำงานเกี่ยวเนื่องกัน และอาจจะมีพื้นฐานความรู้ ความชำนาญที่แตกต่างกันออกไป โดยสมาชิกบางคนอาจจะเข้ามาร่วมทีมเป็นครั้งคราว เนื่องจากมีข้อจำกัดด้านเวลา

ในขณะที่หัวหน้าทีมงานวิเคราะห์อันตรายฯ นั้น นอกจากจะต้องมีความเป็นกลางแล้ว ยังจำเป็นต้องมีความรู้ความเชี่ยวชาญในระเบียบวิธีของการวิเคราะห์อันตรายฯ เป็นอย่างดี เพื่อที่จะได้ควบคุมดูแลให้การวิเคราะห์อันตรายฯ เป็นไปได้อย่างถูกต้องและเหมาะสม

ส่วนสมาชิกที่เหลือก็มักจะประกอบไปด้วยผู้ชำนาญการในพื้นที่นั้น ๆ เช่น ผู้เชี่ยวชาญทางด้านเทคโนโลยี ผู้ออกแบบกระบวนการ รวมถึงผู้ปฏิบัติงานในพื้นที่ ซึ่งเป็นผู้ที่รู้ดีที่สุดว่างานที่ทำนั้น มีผลสะท้อนอย่างแท้จริงออกมาเป็นอย่างไร มีสัญญาณเตือนแบบไหน มีขั้นตอนการรับมือกับเหตุฉุกเฉินอย่างไร ตลอดจนต้องรู้ว่าเครื่องมือเครื่องไม้ที่ใช้นั้น มีขั้นตอนการบำรุงรักษาอย่างไรบ้าง และงานที่ทำมีขั้นตอนในการอนุมัติการทำงานอย่างไร นอกจากนี้ความรู้เกี่ยวกับขั้นตอนการจัดซื้อ รวมถึงข้อมูลด้านความปลอดภัยและสุขอนามัย ตลอดจนเรื่องอื่น ๆ ที่เกี่ยวข้องก็มีความสำคัญเช่นกัน 

ทีมงานวิเคราะห์อันตรายฯ ที่ดีนั้น นอกจากจะมีต้องความรู้เกี่ยวกับมาตรฐาน ข้อกำหนด ระเบียบข้อบังคับ กฎหมาย และลักษณะเฉพาะของกระบวนการอย่างละเอียดถี่ถ้วนแล้ว ยังจะต้องงมีความเป็นน้ำหนึ่งใจเดียวกัน โดยหัวหน้าทีมเองก็จะต้องมีความสามารถในการบริหารทีมงานด้วย โดยประโยชน์ที่ได้รับจากการวิเคราะห์อันตรายฯ นั้น นอกจากจะทำให้ได้ทราบว่าต้องขจัดหรือลดความเสี่ยงในกระบวนการอย่างไรแล้ว สมาชิกทีมยังจะได้รับประโยชน์อย่างเต็มที่ จากการแลกเปลี่ยนความรู้ซึ่งกันและกัน และยังได้เรียนรู้เพิ่มเติมจากผู้เชี่ยวชาญทั้งในและนอกทีมงาน ซึ่งสามารถนำความรู้ที่ได้ไปเป็นแนวทางในการแก้ไขปัญหา และสร้างความรู้ความเข้าใจที่ถูกต้องให้กับเพื่อนร่วมงานต่อไปอีกด้วย

         การประยุกต์ใช้การวิเคราะห์อันตรายฯ กับกระบวนการที่ดำเนินการอยู่นั้น อาจจะใช้ระเบียบวิธีที่แตกต่างกันออกไปในแต่ละส่วนของกระบวนการ เช่น กระบวนการต่าง ๆ ที่เกี่ยวข้องกับของหน่วยปฏิบัติการ (Series of Unit Operations) ซึ่งมีความแตกต่างกันของขนาด ความซับซ้อน และอายุงาน ซึ่งอาจใช้ระเบียบวิธีและสมาชิกทีมงานที่แตกต่างกันออกไปในและส่วนของปฏิบัติการ หลังจากนั้นก็ทำการรวบรวมผลการวิเคราะห์อันตรายฯ ในแต่ละส่วนมาผนวกรวมกันเป็นข้อสรุปสุดท้ายอีกที

         ในกรณีที่สถานประกอบการมีกระบวนการหลายกระบวนการที่จำเป็นต้องได้รับการวิเคราะห์ ทีมงานวิเคราะห์อันตรายฯ ควรจะจัดตั้งระบบเพื่อจัดลำดับความสำคัญ (Priority Systems) เพื่อคัดเลือกว่ากระบวนการใดสมควรจะถูกดำเนินการวิเคราะห์เป็นลำดับแรก โดยการจัดลำดับความสำคัญของกระบวนการนั้น ควรพิจารณาถึงปัจจัยต่าง ๆ เหล่านี้ คือ ความเป็นไปได้ที่จะเกิดเหตุการณ์ที่ส่งผลกระทบอย่างเลวร้ายต่อผู้ปฏิบัติงานจำนวนมาก ความรุนแรงที่เป็นไปได้จากการรั่วไหลของสารเคมีอันตราย ความเป็นไปได้ของจำนวนผู้ปฏิบัติงานที่ได้รับผลกระทบ

ขอบเขตของอันตราย อายุการใช้งานของกระบวนการ ประวัติการปฏิบัติการของกระบวนการ และปัจจัยอื่น ๆ ที่เกี่ยวข้อง โดยปัจจัยต่าง ๆ ที่กล่าวมานี้ จะเป็นข้อมูลที่ช่วยในการพิจารณาจัดเรียงอันดับ (A ranking order) หรือให้น้ำหนักกับแต่ละปัจจัย (A weighing factor system) และกรรมวิธีในการจัดอันดับอย่างเป็นระบบ (A systematic ranking method) ส่วนการวิเคราะห์อันตรายในเบื้องต้น (Preliminary hazard analysis) นั้น จะช่วยพิจารณาว่ากระบวนการใดสมควรที่จะได้รับการพัฒนาความปลอดภัยขึ้นเป็นอันดับแรกๆ

         ดังที่กล่าวมาข้างต้นแล้วว่า การเลือกใช้ระเบียบวิธีใดในการวิเคราะห์อันตรายนั้น ควรพิจารณาบนหลักการและเหตุผล รวมถึงต้องมีความเหมาะสมกับระดับความซับซ้อนของกระบวนการที่จะถูกวิเคราะห์ โดยสามารถที่จะชี้บ่งอันตราย สาเหตุและผลลัพธ์ของอันตราย และประเมินในเชิงคุณภาพของความอาจเป็นไปได้ (Likelihood) และความรุนแรง (Severity) ในการเกิดอันตรายในกระบวนการนั้น ๆ ได้อย่างมีประสิทธิภาพ

ตาราง แสดงระดับคะแนนสำหรับความถี่ของการสัมผัสอันตรายและความน่าจะเป็นของความสูญเสีย

ตาราง แสดงระดับความรุนแรงและผลกระทบที่มีต่อประเด็นต่าง ๆ

ตาราง เปรียบเทียบการวิเคราะห์ในเชิงคุณภาพ (Qualitative Analysis) ระหว่าง PHA และ Risk Analysis

          รูปแบบของระเบียบวิธี (Methodologies) ที่ใช้ในการวิเคราะห์อันตรายในกระบวนการ ในที่นี้จะขอยกตัวอย่างเป็นบางวิธี โดยกล่าวพอเป็นสังเขป ดังนี้ คือ

          * What–IF Analysis เป็นวิธีการชี้บ่งอันตรายที่ใช้การระดมสมองของผู้มีประสบการณ์ โดยการจัดทำทะเบียนรายการคำถามที่เกี่ยวข้องกับอันตรายที่มีลักษณะเฉพาะเจาะจง โดยใช้คำถามว่า “จะเกิดอะไรขึ้น…..ถ้า….?” ผลจากการทำ What If คือรายการคำถามที่สามารถชี้บ่งอันตรายที่เกี่ยวข้องเพื่อนำไปพิจารณาร่วมกัน

          ข้อดี–เป็นวิธีการชี้บ่งอันตรายที่ใช้งานง่ายและสามารถใช้ได้กับอุปกรณ์ทุกชนิดและกิจกรรมทุกประเภท และยังสามารถใช้ได้ในทุกขั้นตอนของการดำเนินงาน เช่น การออกแบบโครงสร้าง การวางแผนงานก่อสร้าง การผลิต เป็นต้น

          ข้อเสีย–การจัดทำทะเบียนรายการคำถามต้องทำโดยผู้มีประสบการณ์ เพราะต้องได้คำถามที่ถูกต้อง เป็นระบบและเป็นหมวดหมู่

          ขั้นตอนศึกษา วิเคราะห์ ทบทวน 
          1.) แต่งตั้งกลุ่มบุคคลที่มีประสบการณ์ เพื่อทำการศึกษา วิเคราะห์ ทบทวนการดำเนินงาน

          2.) กำหนดขอบเขตของการศึกษา วิเคราะห์ และทบทวน การจัดทำทะเบียนรายการคำถามต้องทำโดยผู้มีประสบการณ์ การออกแบบโครงร่างดและกิจกรรมทุกประเภทเพื่อชี้บ่งอันตราย

          3.) ระบุขอบเขตของแหล่งกำเนิดอันตราย พื้นที่ที่ได้รับผลกระทบ และผู้ที่ได้รับผลกระทบ

          4.) เตรียมข้อมูลรายละเอียดในหัวข้อต่าง ๆ ที่สมาชิกกลุ่มได้จากการทบทวนเอกสารที่สำคัญเพื่อใช้ในการตั้งคำถาม จะเกิดอะไรขึ้น….ถ้า….?

          5.) จัดทำคำถามให้เป็นระบบและทบทวนคำถามต่าง ๆ โดยสมาชิกในกลุ่ม รูปแบบการตั้งคำถามจะพิจารณาในประเด็นต่างๆ เช่น ความบกพร่องในการทำงานของเครื่องจักร อุปกรณ์ ความผิดพลาดจากผู้ปฏิบัติงาน สภาวะการณ์ที่ผิดปกติเนื่องจากอุณหภูมิ ความดัน เป็นต้น

          6.) ดำเนินการศึกษา วิเคราะห์ และทบทวนเพื่อชี้บ่งอันตรายในรูปแบบคำถาม ซึ่งประกอบไปด้วย คำถามเกี่ยวกับอันตรายหรือผลลัพธ์ที่เกิดขึ้น มาตรการเพื่อลดผลกระทบของอันตราย และข้อเสนอแนะ

          7.) สรุปข้อมูลที่ได้ ลงไปในแบบฟอร์มตาราง What–IF Analysis

          ขั้นตอนการทำแบบฟอร์มตาราง What–IF Analysis
          1.) กำหนดขอบเขตของระบบหรือกิจกรรมที่จะทำการชี้บ่งอันตราย

          2.) จัดทำรายการองค์ประกอบต่าง ๆ ที่อยู่ในขอบเขต

          3.) ตั้งคำถาม What–IF เพื่อจัดทำทะเบียนรายการคำถาม โดยนำองค์ประกอบต่างๆ มาสมมุติเหตุการณ์ที่องค์ประกอบต่าง ๆ เหล่านี้ มีการเปลี่ยนแปลงคุณสมบัติ หรือไม่ทำงานตามหน้าที่ที่กำหนด แล้วนำรายการคำถามไปลงในช่องที่ 1 “คำถาม What–IF”

          4.) พิจารณาถึงผลสืบเนื่องที่มีความเป็นไปได้ที่จะเกิดขึ้นตามมา แล้วนำไปกรอกในช่องที่ 2 “ผลลัพธ์ที่จะเกิดขึ้น”

          5.) พิจารณาว่ามีการออกแบบ หรือมีมาตรการใดอยู่แล้วบ้าง ให้นำไปกรอกในช่องที่ 3 “มาตรการป้องกันหรือควบคุมอันตราย”

          6.) ทบทวนว่ามาตรการเพียงพอหรือไม่ ถ้าไม่เพียงพอ ให้เพิ่มเติม แล้วกรอกลงในช่องที่ 4 “ข้อเสนอแนะ”

          * What–IF/Checklist Analysis เป็นการผนวกกันของ What–IF Analysis และ Checklist Analysis สามารถใช้วิเคราะห์ได้ทั้งกระบวนการที่มีอยู่แล้วหรือกระบวนการใหม่ โดยมีขั้นตอนดังนี้ คือ
          1) รวบรวม Checklist ทั้งหมดที่ได้รับมา

          2) ระบุให้เฉพาะลงไปสำหรับประเด็นใดใน Checklist ที่ไม่สามารถปฏิบัติได้หรือไม่แน่ใจ ด้วย “N/A” และทบทวนประเด็นที่เหลือ

          3) สำหรับประเด็นที่สามารถปฏิบัติได้ให้ดำเนินการดังนี้
          - สมมุติหรือตั้งประเด็นปัญหาและความล้มเหลวขึ้นมา แล้วถามด้วยคำถามที่ว่า “จะเกิดอะไรขึ้น…..ถ้า……? (What if…?)

          - ในแต่ละคำถามก็จดบันทึก ผลหรืออันตรายที่อาจเกิดขึ้นตามมา (Consequences) อุปกรณ์ป้องกัน (Safeguards) และระบุข้อเสนอแนะ (Recommendations) ที่อาจใช้ป้องกันการเกิดอันตรายหรือระงับผลที่อาจเกิดขึ้นได้

          * Hazard & Operability Study (HAZOP) เป็นวิธีการในการสอบสวน (Investigation) อย่างเป็นระบบและเป็นทางการสำหรับแต่ละองค์ประกอบของกระบวนการในทุก ๆ วิถีทางที่มีตัวแปรสำคัญ (Parameters) เช่น การไหล อุณหภูมิ แรงดัน และเวลา เป็นต้น ที่อาจเบี่ยงเบน (Deviation) ไปจากรูปแบบที่กำหนดไว้ ซึ่งอาจก่อให้เกิดอันตรายและเป็นอุปสรรคต่อการปฏิบัติงานได้

โดยอันตรายและอุปสรรคที่มีต่อปฏิบัติการนี้จะเป็นส่วนสำคัญที่จะถูกพิจารณา การศึกษาแผนภาพของท่อและเครื่องมือ (The Piping & Instrument diagrams) หรือโมเดลของโรงงาน (Plant model) ซึ่งดำเนินการโดยทีมงานที่ทำการวิเคราะห์ผลกระทบของปัญหาที่อาจจะเกิดขึ้น ในแต่ละส่วนของระบบท่อ ถังบรรจุ หรือท่อส่ง

          โดยหลังจากระบุตัวแปรสำคัญแล้ว จะต้องทำการตรวจสอบผลกระทบของการเบี่ยงเบนไปจากสภาวะปกติในแต่ละตัวแปรสำคัญที่ได้ออกแบบไว้ ซึ่งจะใช้วลีสำคัญสั้น ๆ (Key Words) เป็นแนวทางในการอธิบายถึงแต่ละการเบี่ยงเบนที่อาจเกิดขึ้น เช่น มากเกิน น้อยเกิน ไม่มี บางส่วน เป็นต้น

          ระบบของกระบวนการจะถูกประเมินว่าเป็นไปตามรูปแบบที่กำหนดไว้หรือไม่ มีการจดบันทึกทุก ๆ การเบี่ยงเบนที่เกิดขึ้น มีการชี้บ่งถึงสาเหตุของความบกพร่อง อุปกรณ์ป้องกันและมาตรการป้องกันที่ใช้อยู่ รวมถึงมีการประเมินเพื่อชั่งน้ำหนักถึงผลลัพธ์ สาเหตุ และการป้องกันที่เกี่ยวข้องด้วย

          * Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) เป็นระเบียบวิธีที่ใช้ศึกษาความบกพร่องของส่วนประกอบ (Component) โดยเริ่มทบทวนแผนภาพของกระบวนการที่รวมส่วนประกอบทั้งหมดไว้ ซึ่งอาจจะเกิดความบกพร่อง และส่งผลกระทบต่อความปลอดภัยของกระบวนการได้ ตัวอย่างของส่วนประกอบ เช่น ตัวควบคุม วาล์ว ปั๊ม เป็นต้น โดยจัดทำตารางที่ระบุรายการของส่วนประกอบทั้งหมดและการวิเคราะห์เรียงเป็นรายตัว แล้วทำการจดบันทึก โดยมีประเด็นสำคัญเหล่านี้รวมอยู่ด้วย  เช่น
          - รูปแบบของความบกพร่องที่อาจเกิดขึ้นได้ เช่น ปิด/เปิด หรือรั่วไหล
          - ความถี่ของความบกพร่องที่อาจเกิดขึ้นและเกิดขึ้นได้อย่างไร
          - ผลลัพธ์ของความบกพร่อง แยกเป็นผลกระทบที่มีต่อส่วนประกอบอื่น ๆ หรือผลกระทบที่มีทั้งระบบ
          - ระดับของอันตราย เช่น สูง ปานกลาง ต่ำ
          - ความน่าจะเป็นของการเกิดความบกพร่อง
          - วิธีการตรวจจับ
          - สิ่งที่เตรียมการไว้ทดแทน/หมายเหตุ

          ความบกพร่องหลายอย่างที่เกิดขึ้นพร้อมกัน ควรถูกรวมไว้เพื่อทำการวิเคราะห์พร้อมกัน ส่วนในขั้นตอนสุดท้ายนั้น คือ การวิเคราะห์ข้อมูลสำหรับส่วนประกอบแต่ละตัวหรือหลาย ๆ ตัวที่เกิดขึ้นพร้อมกัน และพัฒนาข้อเสนอแนะ (Recommendations) ที่เหมาะสมต่อการบริหารจัดการความเสี่ยง

          * Fault Tree Analysis (FTA) เป็นวิธีการประเมินเชิงปริมาณ (Quantitative Assessment) ของจำนวนผลลัพธ์ที่ไม่พึงปรารถนาทั้งหมด เช่น ก๊าซพิษที่ปลดปล่อยออกมา หรือการระเบิด ซึ่งอาจจะเป็นผลจากการริเริ่มของเหตุการณ์ที่มีลักษณะเฉพาะ โดยการวิเคราะห์นี้จะเริ่มจากการเขียนแผนผัง โดยใช้สัญลักษณ์ที่แสดงถึงลำดับต่อเนื่องของเหตุการณ์ที่เป็นไปได้ทั้งหมด ซึ่งแผนผังนี้จะมีลักษณะเหมือนเป็นกิ่งก้านของต้นไม้ โดยแต่ละกิ่งก้านจะระบุถึงลำดับของความบกพร่อง

สำหรับเส้นทางที่แตกต่างกันอย่างอิสระไปยังจุดยอดของเหตุการณ์ ส่วนความน่าจะเป็น (Probabilities) จะใช้ข้อมูลของอัตราความบกพร่องที่ถูกกำหนดไว้ในแต่ละเหตุการณ์ และหลังจากนั้นจะถูกใช้ในการคำนวณโอกาสความน่าจะเป็นของเหตุการณ์ที่ไม่พึงประสงค์ต่าง ๆ เหล่านั้น ซึ่งอาจกล่าวได้ว่าเทคนิคนี้มักจะถูกใช้ในการประเมินผลกระทบของแต่ละทางเลือก เพื่อลดโอกาสความน่าจะเป็นของเหตุการณ์ที่ไม่พึงประสงค์

          ไม่ว่าทีมงานจะเลือกใช้ระเบียบวิธีใด ๆ ก็ตามในการวิเคราะห์อันตรายในกระบวนการ ต้องสามารถที่จะระบุได้ถึงประเด็นต่าง ๆ เหล่านี้ คือ
          - อันตรายต่าง ๆ ของกระบวนการ
          - การชี้บ่งถึงอุบัติการณ์ใด ๆ ก่อนหน้านี้ (Previous Incidents) ที่มีศักยภาพก่อให้เกิดผลหายนะในสถานที่ปฏิบัติงาน
          - การควบคุมเชิงวิศวกรรมและเชิงบริหารจัดการที่ประยุกต์ใช้กับอันตรายที่เกี่ยวข้อง เช่น การใช้เทคนิคตรวจจับการรั่วไหลของสารเคมี เช่น Hydrocarbon sensors เป็นต้น
          - ผลลัพธ์ของความบกพร่องของการควบคุมเชิงวิศวกรรมและเชิงบริหารจัดการ
          - จุดที่ตั้งของอาคาร ถังบรรจุ อุปกรณ์ต่าง ๆ ในกระบวนการ
          - ปัจจัยเกี่ยวกับผู้ปฏิบัติงาน และ
          - การประเมินในเชิงคุณภาพ (A Qualitative Evaluation) ของความเป็นไปได้ และผลกระทบทางด้านความปลอดภัยและสุขอนามัยของผู้ปฏิบัติงาน ในกรณีที่เกิดข้อบกพร่องของการควบคุม

     การวิเคราะห์อันตรายในกระบวนการจะมีประสิทธิภาพอย่างยิ่ง ถ้าถูกดำเนินการโดยทีมงานวิเคราะห์อันตรายฯ ที่เป็นผู้เชี่ยวชาญทางวิศวกรรมที่มีความรู้เกี่ยวกับกระบวนการเป็นอย่าสงดี และควรมีสมาชิกอย่างน้อยหนึ่งคน ที่มีประสบการณ์และความรู้เกี่ยวกับกระบวนการที่จะได้รับการประเมิน รวมทั้งหนึ่งในทีมงานต้องมีความรู้ในระเบียบวิธีวิเคราะห์อันตรายฯ ที่เลือกใช้ด้วย

          ฝ่ายบริหารต้องจัดระบบการติดตามงาน ที่ระบุถึงปัญหาต่าง ๆ ที่ถูกค้นพบ และข้อเสนอแนะของทีมงานวิเคราะห์อันตรายฯ รวมถึงผู้รับผิดชอบ และกำหนดวันเสร็จ (Due date) เพื่อความมั่นใจว่าข้อเสนอแนะนั้น ๆ จะได้รับการปฏิบัติอย่างทันท่วงที และวิธีในการแก้ไขปัญหานั้นจะถูกจดบันทึก และสื่อสารไปยังผู้ปฏิบัติงาน ช่างซ่อมบำรุง และพนักงานคนอื่น ๆ ที่เกี่ยวข้อง ตลอดจนผู้ที่อาจจะได้รับผลกระทบจากข้อเสนอแนะหรือการกระทำนั้น ๆ ด้วย

          อย่างน้อยทุก ๆ 5 ปีหลังจากที่เสร็จสิ้นการวิเคราะห์อันตรายในระยะแรกเริ่มกระบวนการแล้ว การวิเคราะห์อันตรายจะต้องถูกทบทวน ปรับปรุงเพื่อให้ทันต่อเหตุการณ์ และได้รับการพิสูจน์จากทีมงานเพื่อความมั่นใจว่าการวิเคราะห์อันตรายนั้น จะยังคงมีความสอดคล้องกับกระบวนการในปัจจุบันอยู่

          ซึ่งข้อมูลการวิเคราะห์อันตราย รวมถึงเอกสารบันทึกการแก้ไขปัญหาต่างๆ เหล่านี้ ถือเป็นข้อมูลสำคัญที่ทางฝ่ายบริหารต้องเก็บรักษาไว้ให้ดีตลอดช่วงอายุของกระบวนการ เพราะใช่ว่าจะมีประโยชน์เฉพาะตอนละองค์ประกอบอื่นๆ ของแผนงานการบริหารความปลอดภัยในกระบวนการจสอบของบัน้ว ิศวกรรมและการปฏิบัติการของกระบวนการ และ         ทบทวนการวิเคราะห์อันตรายตามระยะเวลาเท่านั้น หากแต่ยังต้องใช้เป็นหลักฐานอ้างอิง ในการตอบข้อซักถาม เมื่อถูกตรวจสอบจากเจ้าหน้าที่ของรัฐฯ อีกด้วย

เอกสารอ้างอิง
          * Process Safety Management, The Elements of PSM by Ken Bingham; June 2008.

          * Making it Safe: Process Safety Management in Canada, May/June 2001.

          * Process Safety Management; U.S.Department of Labor Occupational Safety & Health Administration (OSHA) 3132; 2000 (Reprinted).

 

 


สงวนลิขสิทธิ์ ตามพระราชบัญญัติลิขสิทธิ์ พ.ศ. 2539 www.thailandindustry.com
Copyright (C) 2009 www.thailandindustry.com All rights reserved.

ขอสงวนสิทธิ์ ข้อมูล เนื้อหา บทความ และรูปภาพ (ในส่วนที่ทำขึ้นเอง) ทั้งหมดที่ปรากฎอยู่ในเว็บไซต์ www.thailandindustry.com ห้ามมิให้บุคคลใด คัดลอก หรือ ทำสำเนา หรือ ดัดแปลง ข้อความหรือบทความใดๆ ของเว็บไซต์ หากผู้ใดละเมิด ไม่ว่าการลอกเลียน หรือนำส่วนหนึ่งส่วนใดของบทความนี้ไปใช้ ดัดแปลง โดยไม่ได้รับอนุญาตเป็นลายลักษณ์อักษร จะถูกดำเนินคดี ตามที่กฏหมายบัญญัติไว้สูงสุด