เนื้อหาวันที่ : 2011-08-19 11:04:11 จำนวนผู้เข้าชมแล้ว : 6179 views

ระบบบริหารควบคุมพลังงานอันตราย

ระบบบริหารควบคุมพลังงานอันตราย ถือเป็นมาตรการที่ได้ผลอีกมาตรการหนึ่ง โดยเฉพาะอย่างยิ่ง ในงานซ่อมบำรุงเครื่องจักรเครื่องยนต์กลไกต่าง ๆ

ระบบบริหารควบคุมพลังงานอันตราย
(Hazardous Energy Control Management System)

ศิริพร วันฟั่น

 

          เมื่อพูดกันถึงเรื่องของมาตรการในการป้องกันอันตรายจากการทำงานแล้วละก็ ระบบบริหารควบคุมพลังงานอันตราย ถือเป็นมาตรการที่ได้ผลอีกมาตรการหนึ่ง โดยเฉพาะอย่างยิ่ง ในงานซ่อมบำรุงเครื่องจักรเครื่องยนต์กลไกต่าง ๆ นั่นก็เพราะเหตุที่ว่าระบบบริหารควบคุมพลังงานอันตรายนี้ ถือเป็นแนวทางในการพัฒนาระบบความปลอดภัย ซึ่งมุ่งเน้นไปที่กิจกรรมการติดตั้งและซ่อมบำรุงเครื่องจักร ไม่ว่าจะเป็นการปรับแต่ง ตั้งเครื่อง ตรวจสอบ ดัดแปลง ใส่น้ำมันหล่อลื่น ตลอดไปจนถึงการทำความสะอาด ซึ่งผู้ปฏิบัติงานมีภาวะเสี่ยง หรือมีโอกาสที่จะสัมผัสกับพลังงานอันตราย อันอาจส่งผลให้เกิดการบาดเจ็บได้

          โดยแผนงานนี้จะมีส่วนช่วยป้องกันการบาดเจ็บของทั้งตัวผู้ทำการซ่อมบำรุงเอง รวมไปจนถึงพนักงานอื่น ๆ ที่ปฏิบัติงานในบริเวณใกล้เคียง จากอุบัติเหตุที่อาจเกิดขึ้นจากการจ่ายพลังงาน หรือการเดินเครื่องอย่างไม่คาดคิด หรือการปลดปล่อยพลังงานจากแหล่งสะสมพลังงาน รวมถึงการควบคุมพลังงานอันตราย เพื่อให้เครื่องจักรอยู่ใน สภาวะปลอดภัย (Safe State) ตลอดช่วงการซ่อมบำรุงนั่นเอง

          โดยปัจจัยร่วม 3 ประการที่มีผลทำให้เกิดการบาดเจ็บ เรียงตามโอกาสการเกิดขึ้นจากมากไปหาน้อย มีดังนี้
          1. ความบกพร่องของระบบการตัดการจ่ายพลังงาน (De–energize) หรือการแยกส่วน (Isolate) หรือสกัดกั้น (Block) หรือระบาย (Dissipate) พลังงานที่หลงเหลือหรือสะสมในแหล่งจ่ายพลังงาน

          2. ความบกพร่องจากการใช้ล็อคเอาต์/แท็กเอาต์ (Lockout/Tagout) ที่อุปกรณ์ควบคุมพลังงาน (Energy Control Devices) และที่จุดแยกส่วน (Isolation Point) หลังจากการตัดการจ่ายพลังงานแล้ว

          3. ความบกพร่องจากการพิสูจน์และรับรองว่าแหล่งจ่ายพลังงานได้ถูกตัดการจ่ายพลังงานอย่างถูกต้องสมบูรณ์ก่อนเริ่มการซ่อมบำรุง

          ซึ่งถือเป็นภาระหน้าที่โดยตรงของผู้ประกอบการ ที่จะต้องดำเนินการและมีการบังคับใช้แผนงานต่าง ๆ ในการป้องกันอันตรายจากแหล่งจ่ายพลังงาน โดยทั่วไปแล้ว แผนงานนี้จะประกอบไปด้วยองค์ประกอบพื้นฐาน 3 ส่วนที่สำคัญ นั่นก็คือ กระบวนการควบคุมพลังงานอันตราย (Hazardous Energy Control Process) การฝึกอบรมผู้ปฏิบัติงานอย่างมีประสิทธิภาพ (Effective Employee Training) และการตรวจสอบเป็นระยะ (Periodic Inspections)

          ก่อนที่เราจะไปพูดกันถึงเรื่องรายละเอียดต่าง ๆ ลองมาดูกันหน่อยดีไหมว่าคำจำกัดความของศัพท์แสงต่าง ๆ ที่ใช้ในระบบบริหารควบคุมพลังงานอันตรายนี้ มีอะไรบ้าง

          - การควบคุมพลังงานอันตราย (Hazardous Energy Control) หมายถึง การแยกส่วนแหล่งพลังงานที่อาจก่อให้เกิดอันตราย หรือการบำบัดพลังงานอันตราย หรืออาจจะใช้ทั้งสองวิธีร่วมกัน

          - การบำบัดพลังงานอันตราย (Hazardous Energy Treatment) หมายถึง วิธีในการป้องกันพลังงานอันตรายที่อาจจะทำให้ผู้ปฏิบัติงานได้รับบาดเจ็บ ซึ่งจะใช้วิธีนี้ก็ต่อเมื่อไม่สามารถทำการแยกส่วนแหล่งที่มาของพลังงานนั้น ๆ  ได้

          - การแยกส่วน (Isolation) หมายถึง วิธีในการโยกย้าย (Removal) และตัดการเชื่อมต่อพลังงาน เพื่อป้องกันการส่งคืนพลังงานโดยไม่ได้ตั้งใจ ซึ่งจะมีขั้นตอนต่าง ๆ ในการโยกย้าย และตัดการเชื่อมต่อพลังงานจากการปลดปล่อยพลังงานที่หลงเหลืออยู่ในระบบ หรือการใช็ล็อคเอาต์/แท็กเอาต์ และทำการทดสอบว่ามาตรการที่ใช้มีประสิทธิภาพหรือไม่

          - สภาวะปลอดภัย (Safe State) หมายถึง สภาวะที่พลังงานอันตรายทั้งหมดได้ถูกแจกแจงและควบคุม ซึ่งการแยกส่วนนั้น แม้จะเป็นวิธีหลักที่ใช้เพื่อให้เกิดสภาวะปลอดภัย แต่อย่างไรก็ตาม ก็ยังมีวิธีอื่นที่จำเป็นต้องพิจารณานำมาใช้งาน เพื่อให้เหมาะสมกับรูปแบบของพลังงานและข้อจำกัดต่าง ๆ เช่น ในกรณีที่จำเป็นต้องมีการติดตั้งชิ้นส่วนเครื่องจักรหรืออุปกรณ์เหนือศีรษะผู้ปฏิบัติงาน ซึ่งในกรณีนี้แหล่งพลังงานอันตราย ก็คือ แรงโน้มถ่วงของโลก ซึ่งไม่สามารถป้องกันได้ด้วยการแยกส่วน แต่ก็สามารถทำให้ปลอดภัยได้โดยการบำบัดพลังงานอันตราย ด้วยการติดตั้งตาข่าย หรือตะแกรงเหล็กไว้เพื่อไม่ให้อุปกรณ์ดังกล่าวหล่นลงมาใส่ผู้ปฏิบัติงานได้ เป็นต้น

องค์ประกอบของระบบควบคุมพลังงานอันตราย
          1. การแจกแจงพลังงานอันตราย (Identify Hazardous Energies) 
          แหล่งพลังงานอันตรายต่าง ๆ ในพื้นที่ปฏิบัติงาน ควรได้รับการแจกแจง และประเมินความเสี่ยง ก่อนที่จะเข้าสู่กระบวนการควบคุมพลังงานอันตราย โดยอาศัยการสำรวจพื้นที่งาน (Job Site Surveys) เพื่อที่จะได้แจกแจงรูปแบบของพลังงานและอันตรายจากแหล่งจ่ายพลังงานทั้งหมดที่มีอยู่ในพื้นที่งาน ทั้งนี้รวมถึงอุปกรณ์ใกล้เคียงที่อาจก่อให้เกิดอันตรายต่อผู้ปฏิบัติงาน ซึ่งปัจจัยที่ควรพิจารณาร่วมด้วย ก็คือ ระดับหรือขนาดของพลังงาน ความจำเป็นในการเข้าถึงหรืออยู่ใกล้แหล่งจ่ายพลังงาน ลักษณะงานที่ผู้ปฏิบัติงานมีโอกาสสัมผัสกับพลังงานอันตราย และมาตรการป้องกันที่ใช้อยู่ (เช่น อุปกรณ์ป้องกันอันตรายของเครื่องจักร-Machine Guarding, อุปกรณ์แยกส่วนพลังงาน–Energy Isolating Devices)

          ซึ่งรูปแบบของพลังงานโดยทั่วไป มีอยู่ด้วยกัน 4 รูปแบบ คือ
          (a) พลังงานจลน์ (Kinetic Energy) เป็นพลังงานในชิ้นส่วนที่เคลื่อนไหวของระบบเครื่องกล (Mechanical System) เช่น สายพาน ลูกกลิ้ง ฟันเฟือง เป็นต้น

          (b) พลังงานศักย์ (Potential Energy) เป็นพลังงานที่เก็บสะสมไว้ ซึ่งอาจก่อให้เกิดอันตรายได้ หากถูกปลดปล่อยออกมา และสามารถที่จะแปรเปลี่ยนไปเป็นพลังงานจลน์ได้ เช่น พลังงานที่กักเก็บไว้ในท่อความดัน ถังก๊าซ ระบบไฮดรอลิกหรือนิวแมติก หรือสปริงที่ถูกอัดหรือยืด เป็นต้น

          (c) พลังงานไฟฟ้า (Electrical Energy) เป็นพลังงานที่ได้จากเครื่องกำเนิดพลังงานไฟฟ้า แหล่งไฟฟ้าสถิต หรืออุปกรณ์กักเก็บกระแสไฟ เช่น แบตเตอรี่ หรือหม้อพักกระแสไฟ (Capacitors)

          (d) พลังงานความร้อน (Thermal Energy) โดยอาจมีอุณหภูมิสูงหรือต่ำก็ได้ ซึ่งเป็นผลจากกลไกทำงาน รังสี สื่อนำหรือพา ปฏิกิริยาเคมี หรือตัวต้านทานกระแสไฟ (Electrical Resistance)

          2. กระบวนการควบคุมพลังงานอันตราย (Hazardous Energy Control Process) 
          เมื่อแหล่งจ่ายพลังงานทั้งหมดและอุปกรณ์ที่อยู่ใกล้เคียงได้รับการแจกแจงและประเมินความเสี่ยงแล้ว ก็จะนำมาซึ่งข้อมูลที่จะใช้ประกอบการพิจารณาเลือกใช้วิธีในการควบคุมพลังงานอันตรายเหล่านั้น เพื่อให้เกิดสภาวะปลอดภัยสำหรับผู้ปฏิบัติงานในการซ่อมบำรุง

โดยหลักการทั่วไปแล้วพลังงานที่อันตรายทุกรูปแบบควรได้รับการแยกส่วน แต่ถ้าไม่สามารถทำได้ ก็ต้องเลือกใช้วิธีบำบัดพลังงานอันตรายแทน หรืออาจจะใช้ทั้งสองวิธีร่วมกันก็ได้ ทั้งนี้การที่ทำให้เกิดสภาวะปลอดภัยได้นั้น จะขึ้นอยู่กับหลาย ๆ ปัจจัย เช่น ความยากง่ายหรือซับซ้อนของงาน ลักษณะเฉพาะของพื้นที่ปฏิบัติงาน ขั้นตอนหรือวิธีในการแยกส่วนหรือบำบัดพลังงานอันตราย ทักษะและความชำนาญของผู้ดำเนินการ เป็นต้น

          วิธีหนึ่งที่นิยมใช้กัน นอกจากการขจัดแหล่งพลังงานที่อันตรายแล้วก็คือ การแยกส่วน (Isolation) ซึ่งมีขั้นตอนพื้นฐานสำคัญ ๆ ดังนี้
          - แจกแจงพลังงานอันตราย
          - แยกส่วนแหล่งพลังงานอันตราย
          - ใช้การล็อคเอาต์/แท็กเอาต์ (Lockout/Tagout) เพื่อเป็นการบ่งบอกหรือเป็นสัญลักษณ์ให้ทราบโดยทั่วกัน และเพื่อความมั่นคงปลอดภัยของอุปกรณ์แยกส่วนพลังงานที่จุดแยกส่วน และตัวผู้ดำเนินการเองด้วย
          - พิสูจน์และรับรองว่าการแยกส่วนที่ได้ดำเนินการไปแล้วนั้นมีประสิทธิภาพ

          ควรมีการใช้ประโยชน์จากแบบฟอร์มรายการตรวจสอบ (Checklist) เพื่อที่จะได้มีการจดบันทึกอย่างเป็นลายลักษณ์อักษร ที่จะเป็นการบ่งชี้ว่ากระบวนการแจกแจงได้ถูกดำเนินการ และการแยกส่วนได้กระทำการอย่างถูกต้องและเสร็จสิ้นสมบูรณ์


 และเพื่อความเข้าใจที่ตรงกันในลำดับถัดไป เราจะให้คำนิยามกับศัพท์บางคำ ดังต่อไปนี้ คือ
          * ผู้ปฏิบัติงานที่ได้รับผลกระทบ (Affected Employees) หมายถึง พนักงานที่มีภาระหน้าที่ประจำในการใช้เครื่องจักรหรืออุปกรณ์ที่ต้องทำการซ่อมบำรุงภายใต้การล็อคเอาต์/แท็กเอาต์ หรืออาจเป็นพนักงานคนอื่น ๆ ที่ทำงานอยู่ในพื้นที่ที่มีการซ่อมบำรุง

          * ผู้ปฏิบัติงานที่ได้รับอนุญาต (Authorized Employees) หมายถึง พนักงานที่กระทำการล็อคเอาต์/แท็กเอาต์ ที่เครื่องจักรหรืออุปกรณ์ เพื่อที่จะได้ทำการซ่อมบำรุง ถือว่าเป็นผู้ที่มีโอกาสมากที่สุดที่จะได้รับอันตรายจากอุบัติเหตุ อันเนื่องมาจากการจ่ายพลังงานหรือเดินเครื่องอย่างไม่คาดคิด หรือจากการปลดปล่อยพลังงานที่สะสมไว้

          * อุปกรณ์แยกส่วนพลังงาน (Energy Isolation Devices) เป็นอุปกรณ์ที่มีลักษณะทางกายภาพ ที่สามารถป้องกันการถ่ายเท (Transmission) หรือปลดปล่อยพลังงานได้ เช่น สวิตช์ เบรกเกอร์ วาล์ว เป็นต้น ซึ่งสามารถใช้ในการปิดเครื่อง (Shut Off) และแยกส่วนพลังงานที่อันตรายออกไป

          * ล็อคเอาต์ (Lockout) เป็นการติดตั้งอุปกรณ์ล็อคเอาต์ไว้ที่ตัวอุปกรณ์แยกส่วนพลังงาน เพื่อที่จะมั่นใจได้ว่าอุปกรณ์แยกส่วนพลังงานและเครื่องจักรหรืออุปกรณ์ที่อยู่ภายใต้การควบคุม จะไม่มีการเดินเครื่องหรือจ่ายพลังงานจนกว่าอุปกรณ์ล็อคเอาต์จะถูกถอดออกไป

          * อุปกรณ์ล็อคเอาต์ (Lockout Device) เป็นอุปกรณ์ที่ใช้ประโยชน์ในเชิงป้องกัน เพื่อความมั่นคงปลอดภัยของอุปกรณ์แยกส่วนพลังงาน เช่น กุญแจคล้องสายยู เพื่อที่จะควบคุมให้อุปกรณ์แยกส่วนพลังงานอยู่ในตำแหน่งที่ปลอดภัย (Safe Position) และป้องกันการจ่ายพลังงานให้เครื่องจักรหรืออุปกรณ์โดยไม่คาดคิด

          * แท็กเอาต์ (Tagout) เป็นการติดตั้งอุปกรณ์แท็กเอาต์ไว้ที่ตัวอุปกรณ์แยกส่วนพลังงาน เพื่อเป็นการระบุให้ทราบโดยทั่วกันว่าอุปกรณ์แยกส่วนพลังงานและเครื่องจักรหรืออุปกรณ์นั้น ๆ ได้ถูกควบคุมและจะไม่มีการเดินเครื่องหรือจ่ายพลังงานจนกว่าอุปกรณ์แท็กเอาต์จะถูกถอดออกไป

          * อุปกรณ์แท็กเอาต์ (Tagout Device) เป็นอุปกรณ์ที่ใช้ระบุหรือแจ้งเตือนให้ทราบ เช่น ป้ายกระดาษพร้อมตัวยึดติด (เช่น เชือกร้อย) เพื่อใช้ในการมัดติดหรือคล้องกับอุปกรณ์แยกส่วนพลังงาน เพื่อบ่งบอกให้ทราบว่าอุปกรณ์แยกส่วนพลังงานและเครื่องจักรหรืออุปกรณ์นั้น ๆ ได้ถูกควบคุมและจะไม่มีการเดินเครื่องหรือจ่ายพลังงานจนกว่าอุปกรณ์แท็กเอาต์จะถูกถอดออกไป

          * หนึ่งคน–หนึ่งล็อค (One Person–One Lock) เป็นหลักการพื้นฐานภายใต้การทำงานที่มีการล็อคเอาต์ โดยผู้ปฏิบัติงานแต่ละคนที่ทำงานในพื้นที่โซนอันตราย จะทำการล็อคเอาต์ด้วยตัวเองที่อุปกรณ์แยกส่วนพลังงานซึ่งได้มีการแจกแจงแล้ว และจะเป็นผู้ถือลูกกุญแจไว้ โดยวิธีนี้จะไม่มีผู้ใดเปิดสวิตช์ เบรกเกอร์ หรือวาล์วได้ จนกว่าการซ่อมบำรุงจะเสร็จสิ้น และได้ทำการตรวจสอบและยืนยันถึงความสมบูรณ์เรียบร้อยแล้วจึงได้ถอดล็อคของตัวเองออก

วิธีการแยกส่วนพลังงานอันตราย
          1. แจ้งให้ทราบ (Notification) เมื่อได้สำรวจพื้นที่งานและทำการแจกแจง รวมถึงได้ประเมินความเสี่ยงในแต่ละแหล่งพลังงานอันตรายแล้ว ก็จะทำให้ทราบถึงตำแหน่งที่จะทำการแยกส่วนและลักษณะของอุปกรณ์แยกส่วนพลังงานที่จะใช้ดำเนินการแยกส่วนพลังงานอันตรายนั้น ซึ่งการแจ้งให้ทราบว่าจะมีการแยกส่วนหรือควบคุมพลังงานเพื่อที่จะทำการซ่อมบำรุง อาจอาศัยการกันพื้นที่หรือใช้เครื่องกั้นบริเวณ หรือติดประกาศ หรือบอกเสียงตามสาย ฯลฯ และอย่างที่กล่าวไว้ในขั้นต้นว่ามักจะนิยมใช้การล็อคเอาต์/แท็กเอาต์ ติดตั้งเพิ่มเติมเข้าไปที่ตัวอุปกรณ์แยกส่วนพลังงานเหล่านั้น

ทั้งนี้เพื่อเป็นการป้องกันไว้ล่วงหน้าและเพื่อความมั่นคงปลอดภัยของอุปกรณ์แยกส่วนพลังงาน และตัวผู้ดำเนินการเองด้วย ซึ่งผู้ปฏิบัติงานที่ได้รับอนุญาต สามารถแจ้งให้ทราบหรือแจ้งเตือนผ่านการล็อคเอาต์/แท็กเอาต์เพื่อให้ผู้ปฏิบัติงานที่ได้รับผลกระทบได้รับทราบโดยทั่วกัน ว่าจะมีการซ่อมบำรุงเครื่องจักรหรืออุปกรณ์ในเครื่องใดบ้าง ทั้งนี้จุดประสงค์ของการแจ้งให้ทราบก็เพื่อความปลอดภัยของทุก ๆ คนในสถานที่ปฏิบัติงานนั่นเอง

          2. หยุดเดินเครื่อง (Shutdown) ผู้ปฏิบัติงานที่ได้รับอนุญาตจะทำการหยุดเครื่องจักรหรืออุปกรณ์ที่จะซ่อมบำรุง โดยใช้กระบวนการหยุดตามสภาวะปกติของแต่ละเครื่องจักรหรืออุปกรณ์เป้าหมาย เช่น ปิดเครื่องยนต์หรือมอเตอร์ ที่เป็นตัวจ่ายพลังแก่ระบบกลไกของเครื่องจักรหรืออุปกรณ์เหล่านั้น

          3. แยกส่วนพลังงาน (Isolation) ผู้ปฏิบัติงานที่ได้รับอนุญาตจะใช้อุปกรณ์ควบคุมต่าง ๆ ตามความเหมาะสม ในการแยกส่วนพลังงานอันตรายจากแหล่งจ่ายพลังงาน เช่น ตัดวงจรไฟฟ้า โดยการถอดปลั๊ก สับสวิตช์หรือเบรกเกอร์ นอกจากนี้ยังจะต้องใช้การสกัดกั้นพลังงานที่อันตรายในรูปแบบอื่น ๆ ด้วย เช่น ใช้วาล์วควบคุมหรือแผ่นสลักในการสกัดกั้นของไหล (ก๊าซ ของเหลวหรือไอ) ที่ไหลอยู่ในระบบไฮดรอลิก นิวแมติก หรือระบบไอน้ำ รวมถึงการควบคุมชิ้นส่วนเคลื่อนไหวของเครื่องจักรให้อยู่ในสภาวะปลอดภัย โดยการสกัดกั้นไม่ให้ชิ้นส่วนนั้น ๆ เคลื่อนไหวจากอิทธิพลของแรงโน้มถ่วงของโลก (Gravity)

          4. ปลดปล่อยพลังงานที่สะสมไว้ (Release Stored Energy) ส่วนประกอบบางส่วนของเครื่องจักรหรืออุปกรณ์อาจมีการสะสมหรือกักเก็บพลังงานไว้ เช่น สปริงที่ถูกยืดหรือกดอัด หม้อพักกระแสไฟ (Electrical Capacitors) หรืออุปกรณ์ไฟฟ้าที่มีประจุไฟฟ้าอยู่ (เช่น สายไฟ) หม้อพักในระบบไฮดรอลิก (Hydraulic Accumulators) หรืออ่างขังอากาศ ฯลฯ ดังนั้นจึงควรที่จะทำการไล่หรือระบาย (Dissipate) พลังงานนั้นออก หลังจากที่ได้ตัดการจ่ายพลังงานแล้ว ซึ่งพลังงานที่สะสมหรือกักเก็บไว้นี้อาจมีปริมาณเพียงพอที่จะก่อให้เกิดอันตรายต่อผู้ปฏิบัติงาน ถึงแม้ว่าจะผ่านขั้นตอนการตัดการจ่ายพลังงาน (De-energized) หรือแยกส่วน หรือสกัดกั้นแล้วก็ตาม

          ตัวอย่างการไล่หรือระบายพลังงานที่สะสมไว้ เช่น
          - ระบายของไหลจากท่อ/ถัง ความดัน หรือหม้อพัก จนกว่าความดันภายในจะอยู่ในระดับบรรยากาศ อย่างไรก็ตามต้องไม่ระบายถังหรือท่อที่บรรจุสารพิษ สารไวไฟหรือสารระเบิดโดยตรงสู่สิ่งแวดล้อมหรือบรรยากาศ
          - ปล่อยกระแสไฟที่สะสมอยู่ในหม้อพักลงดิน
          - คลายสปริงที่ถูกยืดหรือกดอัดไว้
          - กำจัดแรงเฉื่อยโดยปล่อยให้เครื่องจักรหรืออุปกรณ์หยุดจนครบรอบอย่างสมบูรณ์ หลังจากที่ได้ทำการหยุดเครื่องและแยกส่วนจากแหล่งจ่ายพลังงานแล้ว

          หมายเหตุ ระบบไฟฟ้าบางระบบอาจมีความยุ่งยาก ซับซ้อนและอาจได้รับผลกระทบจากสายไฟที่อยู่เหนือศีรษะที่เดินคู่ขนานหรืออยู่ใกล้ชิดกับวงจรไฟฟ้าที่ผู้ปฏิบัติงานกำลังทำงานอยู่ จึงควรเพิ่มความระมัดระวังเป็นพิเศษ

          5. การล็อคเอาต์/แท็กเอาต์ (Lockout/Tagout) เป็นการใช้อุปกรณ์ล็อคเอาต์/แท็กเอาต์ติดตั้งไว้ที่ตัวอุปกรณ์แยกส่วนพลังงาน (แผงเบรกเกอร์ วาล์วควบคุม เป็นต้น) โดยการล็อคเอาต์/แท็กเอาต์ควรจะอยู่บนหลักการ หนึ่งคน–หนึ่งล็อค ดังนั้นผู้ปฏิบัติงานที่ได้รับอนุญาตในการล็อคเอาต์ก็จะมีอุปกรณ์ล็อคเอาต์ (โดยทั่วไปจะเป็นกุญแจคล้องสายยู: Padlocks) เป็นของตัวเอง และมีลูกกุญแจเพียงดอกเดียวเท่านั้น ในแต่ละล็อคจะมีป้าย (Tag) คล้องหรือมัดติดอยู่ ในตำแหน่งที่ล็อคหรือให้อยู่ใกล้เคียงมากที่สุด ทั้งนี้เพื่อเป็นการระบุความเป็นเจ้าของและแจ้งเตือน รวมถึงเป็นสัญลักษณ์บ่งบอกว่ามีการปฏิบัติงานอยู่

          กรณีการซ่อมบำรุงที่มีผู้ปฏิบัติงานที่ได้รับอนุญาตให้เข้าดำเนินการมากกว่า 1 คน ก็สามารถใช้อุปกรณ์สายยูที่มีหลายห่วงไว้คล้องกุญแจได้คราวละหลายตัวพร้อมป้าย (Multiple–lock Hasps: ดูรูปประกอบ) ซึ่งอุปกรณ์นี้ทำจากวัสดุที่เป็นเหล็กกล้า โดยก่อนดำเนินกิจกรรมการซ่อมบำรุง ผู้ปฏิบัติงานที่ได้รับอนุญาตแต่ละคนก็จะใช้กุญแจของตัวเองล็อคที่ห่วงคล้องนั้นพร้อมกับคล้องป้ายด้วย และเก็บลูกกุญแจไว้ที่ตนเอง โดยผู้ปฏิบัติงานคนใดที่เป็นคนล็อคเอาต์และแท็กเอาต์ ก็จะเป็นผู้ถอดล็อคเอาต์และแท็กเอาต์ด้วยตนเองเท่านั้นหลังจากที่ทำงานเสร็จสิ้น

Multiple–lock Hasps
     
    

อุปกรณ์สายยูที่มีหลายห่วงไว้คล้องกุญแจได้คราวละหลายตัวพร้อมป้ายไว้ที่วาล์วนิวแมติก
    
    
การใช้เชือกหรือโซ่คล้องและมัดติดที่ตัววาล์วก่อนการล็อคและติดป้ายในกรณีที่ไม่เอื้ออำนวยให้ใช้อุปกรณ์สายยูที่มีหลายห่วง

          หรือในกรณีที่มีผู้ปฏิบัติงานที่ได้รับอนุญาตดำเนินการหลายคน แต่อุปกรณ์ล็อคเอาต์เครื่องจักรหรืออุปกรณ์เป็นแบบล็อคได้เพียงตัวเดียว (Single Locking Device) ก็สามารถใช้กล่องล็อคเอาต์ (Lockout Box: ดูรูปประกอบ) เพื่อใช้เป็นที่เก็บลูกกุญแจดอกเดียวนั้น และผู้ปฏิบัติงานที่ได้รับอนุญาตแต่ละคนก็ใช้กุญแจของตนคล้องสายยูล็อคไว้ที่ตัวกล่อง
     

     Lockout Box

คุณสมบัติของอุปกรณ์ล็อคเอาต์/แท็กเอาต์
          (a) ทนทาน (Durable) อุปกรณ์ล็อคเอาต์/แท็กเอาต์ ต้องทนทานต่อสภาพแวดล้อมที่อุปกรณ์เหล่านี้ต้องสัมผัสตลอดช่วงเวลาที่ใช้งาน ควรใช้วิธีพิมพ์และปริ๊นต์ป้าย (Tag) แทนการเขียน และตัวอักษรต้องไม่เลอะเลือน โดยเฉพาะในยามที่ถูกใช้ในสภาพแวดล้อมการทำงานที่มีสภาวะกัดกร่อน (สารเคมีเป็นกรด/เบส) หรือเปียกชื้น

          (b) ได้มาตรฐาน (Standardized) อุปกรณ์ล็อคเอาต์/แท็กเอาต์ ต้องมีการกำหนดมาตรฐาน ซึ่งจะระบุถึงสี ขนาด รูปร่าง ยี่ห้อ และป้ายต้องมีการกำหนดมาตรฐานรูปแบบตัวอักษรที่ใช้ด้วย ซึ่งมาตรฐานที่กำหนดไว้นั้นจะทำให้เป็นที่รับทราบโดยทั่วกันว่าเป็นอุปกรณ์ล็อคเอาต์/แท็กเอาต์

          (c) มั่นคงแข็งแรง (Substantial) อุปกรณ์ล็อคเอาต์/แท็กเอาต์ ต้องมั่นคงแข็งแรงพอที่จะต้านทานแรงจากผู้ที่ไม่ได้รับอนุญาต หรือผู้ฝ่าฝืนใช้เครื่องมือในการถอดหรือทำลาย เช่น เครื่องตัดสลักเกลียว หรือตัดโลหะ ส่วนป้ายนั้นสายที่ใช้คล้องควรมีความแข็งแรงพอ ๆ กับเชือกไนล่อน

          (d) สามารถระบุตัวผู้ใช้งานได้ (Identifiable) ทั้งอุปกรณ์ล็อคเอาต์/แท็กเอาต์ ต้องสามารถที่จะระบุได้อย่างชัดเจนว่าผู้ปฏิบัติงานคนใดเป็นผู้ใช้งานและไม่ควรใช้เพื่อจุดประสงค์อื่น ๆ โดยป้ายควรมีการระบุชื่อผู้ปฏิบัติงานที่เป็นผู้ใช้และคำเตือนไว้ด้วยว่าจะเกิดอันตราย หากมีการฝ่าฝืน ซึ่งอย่างน้อยควรมีคำว่า อันตราย (DANGER) และมีข้อความบ่งบอกอื่น ๆ เช่น คำว่า ห้ามเดินเครื่อง (DO NOT OPERATE), ห้ามเปิด (DO NOT OPEN), ห้ามจ่ายพลังงาน (DO NOT ENERGISE) เป็นต้น

ป้าย (Tag) เป็นการระบุความเป็นเจ้าของและแจ้งเตือน รวมถึงเป็นสัญลักษณ์บ่งบอกให้ทราบว่ามีการปฏิบัติงานอยู่

หมายเหตุ 
          - ในบางครั้งอาจมีความจำเป็นต้องมีลูกกุญแจสำรอง เพื่อใช้ในกรณีที่ไม่ปกติ เช่น ผู้ปฏิบัติงานที่ได้รับอนุญาตที่เป็นผู้ล็อคเอาต์/แท็กเอาต์ไม่อยู่หรือตามตัวไม่เจอ หรือเกิดเหตุฉุกเฉิน หรือมีความจำเป็นอื่นใดก็ตามที่มีเหตุผลเพียงพอให้ต้องทำการถอดอุปกรณ์ล็อคเอาต์ออก แต่อย่างไรก็ตามก็ต้องเก็บรักษาลูกกุญแจสำรองนั้นไว้อย่างปลอดภัยและอยู่ภายใต้การควบคุมอย่างเข้มงวด รวมถึงมีขั้นตอนในการพิจารณาเหตุผลและบันทึกเป็นเอกสารสำหรับการใช้ลูกกุญแจสำรองด้วย

          - ในช่วงของการดำเนินกิจกรรมในการบริการและซ่อมบำรุง อาจมีความจำเป็นที่ต้องทดสอบหรือกระทำการให้ทราบถึงตำแหน่ง (Positioning) ของเครื่องจักร อุปกรณ์ หรือส่วนประกอบต่าง ๆ ดังนั้นจึงมีความจำเป็นต้องทำการถอดอุปกรณ์ล็อคเอาต์/แท็กเอาต์และจ่ายพลังงานชั่วคราว รวมทั้งดำเนินการเพื่อความปลอดภัยดังนี้ คือ
          (a) เคลียร์พื้นที่บริเวณเครื่องจักรหรืออุปกรณ์นั้น ๆ โดยทั้งผู้ปฏิบัติงานและเครื่องมือวัสดุต่าง ๆ ต้องอยู่ห่างในระยะที่ปลอดภัยเพียงพอ  
          (b) ถอดอุปกรณ์ล็อคเอาต์/แท็กเอาต์ที่ระบุไว้ 
          (c) จ่ายพลังงานและดำเนินการทดสอบหรือกระทำการให้ทราบถึงตำแหน่ง 
          (d) ตัดการจ่ายพลังงาน แยกส่วนเครื่องจักรหรืออุปกรณ์จากแหล่งให้พลังงาน
          (e) ล็อคเอาต์/แท็กเอาต์ที่ตำแหน่งเดิม

          - ถ้างานบริการหรือซ่อมบำรุงยังไม่เสร็จสิ้น แต่มีการเปลี่ยนกะทำงาน ผู้ปฏิบัติงานที่มารับช่วงต่อควรทำการล็อคเอาต์/แท็กเอาต์ของตนเองก่อนที่ผู้ปฏิบัติงานที่ส่งต่องานจะทำการถอดอุปกรณ์ล็อคเอาต์/แท็กเอาต์ของตนออกไป

          - เมื่อเครื่องจักรหรืออุปกรณ์ถูกแทนที่หรือได้รับการปรับปรุงใหม่ ต้องมั่นใจได้ว่าอุปกรณ์แยกส่วนที่เครื่องจักรนั้น ได้รับการออกแบบให้สามารถใช้หรือเข้ากันได้กับอุปกรณ์ล็อคเอาต์/แท็กเอาต์

          - ความสัมพันธ์ระหว่างล็อคเอาต์/แท็กเอาต์และเครื่องป้องกันอันตรายที่เครื่องจักร (Machine Guarding) คือ เครื่องป้องกันอันตรายที่เครื่องจักรและระบบปลอดภัยอินเตอร์ล็อค (Safety Interlocks) จะใช้ป้องกันผู้ปฏิบัติงานในช่วงการทำงานในสภาวะงานตามปกติ (Normal Operation) ส่วนล็อคเอาต์นั้นมีจุดประสงค์ในการใช้ป้องกันผู้ปฏิบัติงานในช่วงการซ่อมบำรุง ซึ่งมักมีความจำเป็นที่จะต้องถอดเครื่องป้องกันอันตรายที่เครื่องจักรหรือทำให้เครื่องป้องกันไม่ทำงาน ดังนั้นจึงมีเหตุผลสนับสนุนเพียงต่อการล็อคเอาต์/แท็กเอาต์

          - ในกรณีที่ไม่สามารถใช้การล็อคเอาต์ได้ แต่ใช้การแท็กเอาต์แทน พึงพิจารณามาตรการป้องกันเพิ่มเติม (เช่นการกั้นบริเวณ) เพราะการแท็กเอาต์จะสามารถถูกถอดออก/ทำลาย ได้ง่ายกว่า รวมถึงมีประสิทธิภาพในการป้องกันน้อยกว่าการล็อคเอาต์

          - ระบบการอนุญาตเข้าทำงาน (Permit to Work Systems) อาจมีความจำเป็นเมื่องานมีความเกี่ยวข้องกับผู้ปฏิบัติงานหลายคน หลายกลุ่ม และมีลักษณะที่ค่อนข้างสับสน วุ่นวาย รวมถึงมีความเสี่ยงที่ไม่สามารถควบคุมได้สูงเกินระดับที่จะเชื่อมั่นในกระบวนการแยกส่วนและ/หรือบำบัดพลังงานที่อันตรายแต่เพียงอย่างเดียว

          6. พิสูจน์และรับรองว่าการแยกส่วนที่ได้ดำเนินการไปนั้นมีประสิทธิภาพ (Verification) ผู้ปฏิบัติงานที่ได้รับอนุญาตในการล็อคเอาต์/แท็กเอาต์จะต้องพิสูจน์และรับรองว่าเครื่องจักรอยู่ในสภาวะปลอดภัย ก่อนที่จะเริ่มดำเนินการซ่อมบำรุง เช่น 
          - รับรองว่า Main Disconnect Switch หรือ Circuit Breaker จะไม่เคลื่อนไปยังตำแหน่ง “ON” 
          - หรือใช้ Voltmeter หรืออุปกรณ์อื่น ๆ ตรวจเช็คที่สวิตช์ ว่ามีกระแสไฟหรือไม่
          - ทดลองกดปุ่มสตาร์ตทั้งหมดหรือตัวควบคุมการเคลื่อนไหวที่อยู่ในตัวเครื่อง
          เมื่อเสร็จสิ้นการทดสอบ และสามารถพิสูจน์และรับรองว่าการแยกส่วนหรือการควบคุมพลังงานเข้าสู่สภาวะปลอดภัยแล้ว ก็ทำการปิดตัวควบคุมเครื่องทั้งหมดและกดปุ่มไปที่ตำแหน่ง “Off”

          3. ดำเนินการซ่อมบำรุงภายใต้การควบคุมพลังงาน (Perform Task) 
          หลังจากที่ได้มีการพิสูจน์และรับรองว่ากระบวนการควบคุมพลังงานที่อันตราย ทั้งการแยกส่วนและ/หรือการบำบัดพลังงานอันตรายที่ได้ดำเนินการไปนั้นมีประสิทธิภาพ โดยได้บรรลุสภาวะปลอดภัย นั่นหมายความว่า ตลอดช่วงระยะเวลาของการซ่อมบำรุงนั้น สามารถที่จะควบคุมพลังงานที่อันตรายไว้ได้ โดยจะไม่มีการจ่ายพลังงานอย่างไม่คาดคิด หรือปลดปล่อยพลังงานที่สะสม/กักเก็บไว้ อันจะนำมาซึ่งการได้รับบาดเจ็บของผู้ปฏิบัติงานได้

          4. การกลับคืนสู่สภาวะการทำงานตามปกติ (Return to Work) 
          เมื่อได้ดำเนินกิจกรรมการซ่อมบำรุงภายใต้การควบคุมพลังงานที่อันตรายในสภาวะปลอดภัยจนสำเร็จเสร็จสิ้นแล้ว ก็จะกลับคืนเข้าสู่สภาวะการทำงานตามปกติ โดยในกรณีที่ใช้การแยกส่วนพร้อมกับการล็อคเอาต์/แท็กเอาต์ มีขั้นตอนดังนี้ คือ
          (a) เคลื่อนย้ายเครื่องมือออกไป และประกอบชิ้นส่วนกลับคืนไปยังเครื่องจักรหรืออุปกรณ์ที่ซ่อมบำรุงให้ครบถ้วนและถูกต้อง เรียบร้อย
          (b) แจ้งให้ทราบว่าจะมีการถอดอุปกรณ์ควบคุมพลังงานออก
          (c) มั่นใจว่าผู้ปฏิบัติงานทั้งหมดอยู่ในพื้นที่ที่ปลอดภัย
          (d) ตรวจสอบให้แน่ใจว่าตัวควบคุมการจ่ายพลังงานของเครื่องจักรหรืออุปกรณ์อยู่ในตำแหน่ง “OFF” หรือ “NEUTRAL”
          (e) ถอดอุปกรณ์ล็อคเอาต์/แท็กเอาต์
          (f) จ่ายพลังงานกลับคืนสู่เครื่องจักร/อุปกรณ์

          5. การตรวจสอบเป็นระยะ (Periodic Inspection) 
          อย่างน้อยปีละหนึ่งครั้ง ดำเนินการตรวจสอบโดยผู้ปฏิบัติงานที่ได้รับอนุญาตซึ่งไม่มีส่วนเกี่ยวข้องโดยตรงกับการซ่อมบำรุง โดยมีการประเมินและบันทึกเป็นเอกสาร ทั้งนี้เพื่อให้มั่นใจได้ว่าระบบบริหารควบคุมพลังงานอันตราย มีการดำเนินการอย่างต่อเนื่องและมีประสิทธิภาพ ซึ่งการตรวจสอบนี้จะรวมถึง
          - สัมภาษณ์ผู้ปฏิบัติงานที่ได้รับอนุญาตและผู้ปฏิบัติงานที่ได้รับผลกระทบ
          - ประสิทธิภาพของกระบวนการควบคุมพลังงาน ทั้งวิธีการแยกส่วนและการบำบัดพลังงานอันตราย
          - ความถูกต้องในวิธีการล็อคเอาต์/แท็กเอาต์

          6. การฝึกอบรม (Training)
          ควรมีแผนงานในการฝึกอบรมผู้ปฏิบัติงาน เพื่อความมั่นใจว่าทุกคนได้เข้าใจและรับทราบถึงวัตถุประสงค์และฟังก์ชันการทำงาน รวมถึงตระหนักและเห็นความสำคัญของการควบคุมพลังงานอันตราย ซึ่งประโยชน์ที่ได้รับจากการฝึกอบรม จะทำให้ผู้ปฏิบัติงานมีความรู้และทักษะความชำนาญเพียงพอต่อการดำเนินการควบคุมพลังงานได้อย่างปลอดภัย โดยมีหลักการพื้นฐานในการฝึกอบรม คือ

          * ผู้ปฏิบัติงานที่ได้รับอนุญาต ควรได้รับการฝึกอบรมในการแจกแจงพลังงานที่อันตราย (รูปแบบของพลังงานและอันตรายจากแหล่งจ่ายพลังงาน ระดับหรือขนาดของพลังงาน) การประเมินความเสี่ยง กระบวนการควบคุมพลังงานอันตราย (การแยกส่วนและการบำบัดพลังงานอันตราย) การบรรลุสภาวะปลอดภัยในการควบคุมพลังงาน วิธีการล็อคเอาต์/แท็กเอาต์ การส่งต่อหรือรับช่วงต่องาน

          * ผู้ปฏิบัติงานที่ได้รับผลกระทบ ควรได้รับการฝึกอบรมให้เข้าใจและรับทราบวัตถุประสงค์ของกระบวนการควบคุมพลังงานอันตราย และเห็นความสำคัญของการไม่เข้าไปยุ่ง หรือพยายามฝ่าฝืนถอดหรือทำลายอุปกรณ์ล็อคเอาต์/แท็กเอาต์

          ทั้งนี้ในการฝึกอบรมควรมีการจดบันทึกไว้เป็นเอกสาร และมีการประเมินผลการฝึกอบรมอย่างเป็นทางการทั้งทางทฤษฎีและปฏิบัติ และเก็บผลนี้ไว้เปรียบเทียบกับคราวต่อไป รวมถึงมีการพิจารณาฝึกอบรมซ้ำ (Retraining) หรืออบรมเพิ่มเติมในกรณีที่
          - มีการเปลี่ยนแปลงกระบวนการควบคุมพลังงาน เครื่องจักร/อุปกรณ์ รวมถึงตัวผู้ปฏิบัติงานที่รับผิดชอบ
          - มีอุบัติเหตุหรือพบเจออันตรายใหม่ ๆ
          - ผลการตรวจสอบแสดงให้เห็นว่ามีแนวโน้มที่ผู้ปฏิบัติงานจะไม่ปฏิบัติตามแผนงานที่วางไว้ หรือมีการปฏิบัติที่เบี่ยงเบนไปจากแนวทางที่ควรจะเป็น

          7. การเตรียมพร้อมสำหรับเหตุฉุกเฉิน (Emergency Preparedness)
          เหตุฉุกเฉินเป็นผลมาจากความล้มเหลวในกระบวนการควบคุมพลังงานอันตราย (ทั้งการแยกส่วนและ/หรือบำบัดพลังงานที่อันตราย) ควรที่จะถูกพิจารณาในการพัฒนากระบวนการเตรียมความพร้อมสำหรับเหตุฉุกเฉิน โดยเฉพาะอย่างยิ่งควรพิจารณาถึง
          - อุปกรณ์ความปลอดภัย (Safety Equipment) ที่จำเป็น
          - ขั้นตอนสำหรับสถานการณ์ที่อุปกรณ์ความปลอดภัยใดควรที่จะถูกใช้ และใช้อย่างไร
          - การฝึกอบรมสำหรับบุคลากรที่จะเป็นผู้ใช้อุปกรณ์ความปลอดภัย

          8. การเฝ้าติดตามและทบทวน (Monitoring and Review)
          การควบคุมพลังงานอันตรายควรที่จะมีกระบวนการพัฒนาอย่างต่อเนื่อง ซึ่งจะรวมถึง
          - การเฝ้าติดตามและจัดเก็บข้อมูล
          - การวิเคราะห์ผลที่ได้ทั้งในสภาวการณ์ปกติและภายหลังเกิดเหตุการณ์ผิดปกติหรือกรณีที่เกิดปัญหา
          - นำผลการวิเคราะห์ไปเป็นข้อมูลพื้นฐานสำหรับวางแผนและปฏิบัติการในครั้งต่อไป

เอกสารอ้างอิง
          * Guideline for Hazardous Energy Control (Isolation or Treatment), NSW Department of Primary Industries; Jan. 2007

          * A Guide to the Control of Hazardous Energy (Lockout/Tagout), N.C.Department of Labor, Devision of Occupational Safety and Health; Nov. 2004.

สงวนลิขสิทธิ์ ตามพระราชบัญญัติลิขสิทธิ์ พ.ศ. 2539 www.thailandindustry.com
Copyright (C) 2009 www.thailandindustry.com All rights reserved.

ขอสงวนสิทธิ์ ข้อมูล เนื้อหา บทความ และรูปภาพ (ในส่วนที่ทำขึ้นเอง) ทั้งหมดที่ปรากฎอยู่ในเว็บไซต์ www.thailandindustry.com ห้ามมิให้บุคคลใด คัดลอก หรือ ทำสำเนา หรือ ดัดแปลง ข้อความหรือบทความใดๆ ของเว็บไซต์ หากผู้ใดละเมิด ไม่ว่าการลอกเลียน หรือนำส่วนหนึ่งส่วนใดของบทความนี้ไปใช้ ดัดแปลง โดยไม่ได้รับอนุญาตเป็นลายลักษณ์อักษร จะถูกดำเนินคดี ตามที่กฏหมายบัญญัติไว้สูงสุด