เนื้อหาวันที่ : 2007-03-23 16:24:39 จำนวนผู้เข้าชมแล้ว : 8517 views

กรณีศึกษา ระบบการขนถ่ายวัสดุด้วยลมที่ประหยัดค่าใช้จ่ายที่สุด

ระบบขนถ่ายวัสดุด้วยลมเป็นระบบขนถ่ายวัสดุที่เหมาะสำหรับใช้ขนวัสดุที่อยู่ในรูปของเมล็ด ผงยังเป็นระบบที่ทำให้สภาพแวดล้อมสะอาดอีกด้วย เนื่องจากระบบขนถ่ายวัสดุด้วยลมเป็นระบบขนถ่ายวัสดุที่ใช้พลังงานในการขนถ่ายวัสดุค่อนข้างสูง เลือกระบบขนถ่ายวัสดุด้วยลมระบบขนถ่ายวัสดุด้วยลมแบบใดจะมีค่าใช้จ่ายโดยรวมต่ำที่สุด

ระบบขนถ่ายวัสดุด้วยลมเป็นระบบขนถ่ายวัสดุที่เหมาะสำหรับใช้ขนวัสดุที่อยู่ในรูปของเมล็ด และผงอีกทั้งยังเป็นระบบที่ทำให้สภาพแวดล้อมสะอาดอีกด้วย แต่เนื่องจากระบบขนถ่ายวัสดุด้วยลมเป็นระบบขนถ่ายวัสดุที่ใช้พลังงานในการขนถ่ายวัสดุค่อนข้างสูงเมื่อเทียบกับระบบขนถ่ายชนิดอื่นๆ จึงมักจะพบกับคำถามสำหรับผู้ที่กำลังตัดสินใจเลือกระบบขนถ่ายวัสดุด้วยลมที่ว่าระบบขนถ่ายวัสดุด้วยลมแบบใดจะมีค่าใช้จ่ายโดยรวมต่ำที่สุด เนื่องจากมีตัวแปรต่าง ๆ มากมายที่มีผลต่อค่าใช้จ่ายโดยรวม เช่น การกำหนดขนาดท่อที่ใช้ขนวัสดุจะเป็นตัวกำหนดรูปแบบของการไหลของวัสดุในท่อ ความดันและปริมาณของลมที่ต้องใช้โดยที่ความดันและปริมาณของลมที่ต้องใช้นั้นจะเป็นตัวกำหนดชนิดของอุปกรณ์ต่าง ๆ ในระบบ ทำให้มีค่าใช้จ่ายในการลงทุน (Capital cost) และค่าใช้จ่ายในการใช้งาน (Operating cost) ที่แตกต่างกันออกไป โดยที่ท่อขนาดเล็กต้องใช้ความดันในการขนถ่ายสูงและต้องใช้ตัวจ่ายวัสดุที่สามารถทำงานที่ความดันสูงและมีค่าใช้จ่ายในการลงทุนสูงตามไปด้วย ส่วนท่อขนาดใหญ่จะใช้ความดันในการขนถ่ายต่ำกว่าและใช้ตัวจ่ายวัสดุที่ทำงานได้ที่ความดันต่ำกว่าซึ่งมีค่าใช้จ่ายในการลงทุนต่ำกว่าตามไปด้วย

.

ดังนั้นจึงขอยกกรณีศึกษาจากบทความเรื่อง "Economics of Pneumatic Conveying Systems" โดย J.W. Hayes and A.R. Reed และ M.S.A Bradleys ซึ่งได้ตีพิมพ์ในวารสาร “Powder Handling & Processing” เดือนมีนาคม ค.. 1993 ซึ่งได้ศึกษาค่าใช้จ่ายในการขนวัสดุด้วยตัวจ่ายวัสดุแบบ โรตารีวาล์ว, สกรู, ถังจ่ายวัสดุแบบถังเดี่ยว, ถังจ่ายวัสดุแบบขนาน และแบบอนุกรม โดยการขนแป้ง(Flour) ด้วยอัตราขน 25 ตัน/ชม. ที่ระยะทางขนถ่าย 170 เมตร โดยใช้ท่อขนาดเส้นผ่าศูนย์กลาง 53 .. จนถึง 205 .. การศึกษาจะได้พิจารณาถึงค่าใช้จ่ายที่เป็นเงินลงทุนและค่าใช้จ่ายในการใช้งานโดยค่าใช้จ่ายทั้งหมดอยู่ในรูปของเงินสกุลปอนด์ของอังกฤษ และผลสรุปนี้อาจจะแตกต่างเมื่อใช้ในประเทศไทยได้ ฉะนั้นจึงเป็นการศึกษาข้อมูลต่างๆ ที่เกิดขึ้นในประเทศอังกฤษเมื่อปี ค..1993 เพื่อเป็นแนวทางในการตัดสินใจเลือกระบบขนถ่ายวัสดุด้วยลมเท่านั้น

.

ความเชื่อถือได้ในการทำงานของระบบ ในระบบขนถ่ายวัสดุโดยทั่วไปจะเป็นส่วนหนึ่งของขบวนการผลิตในโรงงานอุตสาหกรรม ซึ่งถ้าระบบเกิดความเสียหายจนต้องมีการหยุดการขนถ่ายเพื่อซ่อมแซมระบบ จะทำให้เกิดค่าใช้จ่ายขึ้นโดยไม่ได้คาดการณ์ไว้ล่วงหน้า ดังนั้นจึงต้องมีการออกแบบระบบให้สามารถทำงานได้อย่างมีประสิทธิภาพซึ่งโดยทั่วไปจะต้องมีการทดสอบการขนวัสดุเพื่อให้ได้ข้อมูลสำหรับการออกแบบระบบให้สามารถทำงานได้อย่างมีประสิทธิภาพ เพื่อลดค่าใช้จ่ายที่อาจเกิดขึ้นได้ จากการแตกหักของวัสดุหลังการขนถ่าย และปัญหาอื่นๆ ที่เกิดขึ้นจากคุณสมบัติวัสดุ เช่น วัสดุที่มีความคมเช่น ปูนซีเมนต์ และขี้เถ้า จะทำให้เกิดความสึกหรอขึ้นกับ วาล์ว ท่อ โดยเฉพาะท่อโค้ง ซึ่งความสึกหรอที่เกิดขึ้นจะแปรผันกับความเร็วในการขนถ่ายวัสดุดังนั้นจึงต้องออกแบบให้วัสดุที่มีความคมมีความเร็วในการขนถ่ายต่ำเพื่อให้มีความสึกหรอต่ำไปด้วย ดังนั้นค่าใช้จ่ายในการบำรุงรักษาจะมีค่าน้อยมาก ถ้ามีการออกแบบระบบให้เหมาะสม ในบทความนี้จึงจะไม่นับค่าใช้จ่ายในส่วนนี้รวมกับส่วนอื่นๆ

.

ค่าใช้จ่ายที่เกิดขึ้นแบ่งเป็นค่าใช้จ่ายในการลงทุนซึ่งรวมถึงค่าใช้จ่ายในการออกแบบ สั่งซื้อ ติดตั้ง และทดสอบระบบ และค่าใช้จ่ายในการใช้งาน ซึ่งจะเน้นเฉพาะค่าใช้จ่ายในด้านพลังงานที่ใช้สำหรับแหล่งจ่ายลมเท่านั้น

.

ค่าใช้จ่ายด้านพลังงาน   ถือได้ว่าเป็นค่าใช้จ่ายหลักของค่าใช้จ่ายในการใช้งาน พลังงานหลักที่ใช้อยู่ในระบบการขนถ่ายวัสดุคือพลังงานที่ใช้สำหรับปั้มลม ส่วนพลังงานที่ใช้ในส่วนอื่นๆ เช่นที่ตัวจ่ายวัสดุ , วาล์ว และระบบทำความสะอาดผ้ากรองฝุ่น มีค่าน้อยเมื่อเทียบกับพลังงานที่ใช้สำหรับปั้มลม ซึ่งพลังงานที่ใช้กับปั้มลมสามารถคำนวณได้จาสมการ

.

สมการที่ใช้สำหรับการคำนวณหากำลังขับของปั้มลมนั้นจะคำนวณจากอุณหภูมิที่  Standard Reference Condition (15 °C)และให้ประสิทธิภาพของปั้มลม 50% ซึ่งให้ผลการคำนวณใกล้เคียงกับกำลังขับที่บริษัทผู้ผลิตปั้มลมกำหนดไว้

.

รูปที่ 1  ลักษณะของท่อในระบบที่ใช้ทดสอบ

.

การออกแบบระบบ

.

จากรูปที่ 1 เป็นลักษณะของท่อในระบบที่ใช้สำหรับการทดสอบ โดยที่ขนาดของท่อจะมีขนาดตั้งแต่ 53 .. ไปจนถึง 205 .. มีความยาวท่อทั้งสิ้น 170 .. ท่อที่มีขนาดเล็กจะต้องใช้ลมที่มีความดันสูง เพื่อให้สามารถขนวัสดุได้ในปริมาณและระยะทางที่กำหนด โดยใช้คอมเพรสเซอร์ที่มีราคาแพง และใช้ตัวจ่ายวัสดุแบบถังจ่ายวัสดุหรือแบบสกรู  ส่วนท่อที่มีขนาดใหญ่จะใช้ลมที่มีความดันต่ำลงใช้โบลเวอร์ที่มีราคาถูกลง

.

รูปที่ 2  ความเร็วลมในการขนถ่ายวัสดุ

.

การคำนวณออกแบบจะต้องใช้ข้อมูลที่ได้จากการทดลองบางส่วน  ผลการทดลองจาก University of Greenwich ได้ทำการทดลองเพื่อกำหนดค่าความเร็วลมต่ำสุดในการพาวัสดุไปได้ตามแนวระดับ (Saltation velocity) ดังรูปที่ 2 ซึ่งระบบจะทำงานได้ต้องมีความเร็วลมในตำแหน่งที่อยู่เหนือเส้นกราฟในรูป

.

รูปที่ 3 ความสัมพันธ์ระหว่างความดันกับอัตราการไหลของลม

.

ส่วนการทดลองซึ่งสามารถเขียนกราฟความสัมพันธ์ระหว่างความดันสูญเสียในระบบ กับอัตราการไหลของลม สำหรับท่อขนถ่ายขนาดต่างๆดังรูปที่ 3 โดยใช้ความเร็วลมในการขนถ่ายวัสดุสูงกว่าค่าจากรูปที่ 2 ประมาณ 25% เพื่อให้การทำงานของระบบมีเสถียรภาพ รายละเอียดในการคำนวณมีความซับซ้อนและไม่ขอกล่าวไว้ ณ ที่นี้ เพื่อหาความดันในระบบและอัตราขนวัสดุ ซึ่งข้อมูลจากการคำนวณได้แสดงไว้ในตารางที่ 1 (เพื่อให้อัตราขนถ่ายได้ 25 ton/h ขณะที่จ่ายวัสดุอย่างต่อเนื่อง เนื่องจากตัวจ่ายวัสดุบางชนิดจ่ายวัสดุได้อย่างไม่ต่อเนื่อง)

.

ตารางที่ 1 ข้อมูลจากการคำนวณที่ขนาดท่อต่าง ๆ เมื่อจ่ายวัสดุอย่างต่อเนื่อง

.

.

ผลของตัวจ่ายวัสดุต่อระบบ  ตัวจ่ายวัสดุแต่ละชนิดก็จะมีความเหมาะสมในการจ่ายวัสดุที่ความดันช่วงหนึ่งเท่านั้น โดยที่ตัวจ่ายวัสดุแบบโรตารี่จะใช้กับการจ่ายวัสดุที่ความดันต่ำกว่า 1 บรรยากาศ ส่วนตัวจ่ายวัสดุแบบสกรูจะใช้วัสดุที่ความดัน 1-2.5 บรรยากาศ และตัวจ่ายวัสดุแบบถังจ่ายวัสดุจะใช้วัสดุ 1-7 บรรยากาศ

.

รูปที่ 4 ถังจ่ายวัสดุแบบถังเดี่ยว

.

ถังจ่ายวัสดุแบบถังเดี่ยว (Single Blow Tank) จะจ่ายวัสดุได้อย่างไม่ต่อเนื่องเพราะต้องมีช่วงเวลาในการเติมวัสดุลงในถังใหม่ หลังจากที่เปิดวาล์วจ่ายลมอัดเข้าไปในถังเพื่อจ่ายวัสดุไปตามท่อขนถ่ายจนวัสดุหมดถังแล้ว  จะขนถ่ายวัสดุได้ประมาณ 65% ของอัตราขนถ่ายสูงสุด ดังนั้นถ้าต้องการให้มีอัตราการขนถ่ายวัสดุอย่างต่อเนื่องโดยเฉลี่ย 25 ตัน/ชม. จะต้องมีแหล่งจ่ายลมเพื่อให้สามารถจ่ายวัสดุได้ 38.5 ตัน/ชม.  จากตารางที่ 2 จะไม่ใช้กับท่อขนาด 53 .. เนื่องจากต้องใช้ความดันสูงเกิน 7 บรรยากาศ

.

รูปที่ 5 ถังจ่ายวัสดุแบบขนาน

.

ถังจ่ายวัสดุแบบขนาน (Twin Blow Tank) ใช้ถังจ่ายวัสดุ 2 ใบ เพื่อจ่ายวัสดุเข้าไปในท่อขนถ่ายวัสดุ โดยขณะที่ถังหนึ่งจ่ายวัสดุอีกถังหนึ่งจะทำการเติมวัสดุใส่ถังเพื่อให้สลับกันจ่ายวัสดุเข้าไปในท่อขนถ่ายวัสดุ โดยที่อัตราขนถ่ายโดยเฉลี่ยจะประมาณ 82% ของอัตราขนถ่ายสูงสุด ดังนั้นจึงต้องมีแหล่งจ่ายลมที่สามารถขนวัสดุได้ 30.5 ตัน/ชม.

 .

รูปที่ 6 ถังจ่ายวัสดุแบบอนุกรม

.

ถังจ่ายวัสดุแบบอนุกรม (Blow Tank in Series) ใช้ถังจ่ายวัสดุ 2 ใบ ต่อเรียงกันในแนวดิ่ง โดยที่ถังจ่ายวัสดุที่อยู่ด้านบนจะทำหน้าที่จ่ายวัสดุให้กับถังใบล่าง ทำให้ถังใบล่างสามารถจ่ายวัสดุได้อย่างต่อเนื่อง เนื่องจากถังจ่ายวัสดุใบบนจะสามารถจ่ายวัสดุได้เร็วกว่าเพราะมีขนาดของท่อทางออกที่ใหญ่กว่าและไม่มีระยะทางในการขนถ่ายเหมือนถังใบล่าง จึงสามารถหยุดเติมวัสดุแล้วจ่ายวัสดุให้กับถังใบล่างด้วยความรวดเร็วกว่าการจ่ายวัสดุของถังใบล่างได้

.

รูปที่ 7 ตัวจ่ายวัสดุแบบสกรู

.

ตัวจ่ายวัสดุแบบสกรู (Screw Pump) สามารถใช้ขนวัสดุได้อย่างต่อเนื่องที่ความดันถึง 2.5 บรรยากาศ ตัวสกรูทำจากวัสดุที่สามารถทนต่อความสึกหรอของวัสดุที่มีความคมได้ จึงเหมาะที่จะใช้ขนวัสดุที่มีความคมได้ด้วย (โดยปรกติมีราคาค่อนข้างแพงเมื่อเทียบกับตัวจ่ายวัสดุชนิดอื่นๆ)

.

รูปที่ 8 ตัวจ่ายวัสดุแบบโรตารี่วาล์ว

.

ตัวจ่ายวัสดุแบบโรตารี่วาล์ว (Rotary Valve) ใช้ขนวัสดุได้ต่อเนื่องจนถึงที่ความดัน 1 บรรยากาศ เป็นตัวจ่ายวัสดุที่ใช้กันอย่างแพร่หลายทั่วไป และยังมีผู้ผลิตบางรายสามารถผลิตโรตารี่วาล์วที่สามารถทำงานได้ที่ความดันสูงถึง 3.5 บรรยากาศ ปริมาณอากาศที่ใช้จะต้องรวมปริมาณอากาศที่รั่วผ่านตัวโรตารี่วาล์วทางท่อระบายความดัน (ดังรูปที่ 8) ไว้ด้วย

.

การทดสอบต่างๆ จะใช้ตัวจ่ายวัสดุชนิดต่างๆ ที่ท่อขนถ่ายวัสดุขนาดต่างๆ รวมกันทั้งสิ้น 16 ครั้ง  การเลือกตัวจ่ายวัสดุแต่ละชนิดกับขนาดท่อนั้นมีข้อจำกัดที่ความดันสูญเสียในระบบขนถ่ายวัสดุ เช่น ตัวจ่ายวัสดุแบบโรตารี่วาล์วจะทดลองได้โดยความดันไม่  เกิน 1 บรรยากาศ หรือตัวจ่ายวัสดุแบบสกรูจะใช้สำหรับการทดลองที่ความดันประมาณ 1-2.5 บรรยากาศ และตัวจ่ายวัสดุด้วยถังจ่ายวัสดุจะใช้จ่ายวัสดุที่ความดันมากกว่า 1 บรรยากาศขึ้นไป ดังนั้นในตารางที่ 2 นั้นจึงมีการทดลองโดยมีเงื่อนไขของตัวจ่ายวัสดุเป็นหลัก เช่น จะไม่มีการทดลองใช้ตัวจ่ายวัสดุแบบโรตารี่วาล์วที่ความดันสูงกว่า 1 บรรยากาศ เนื่องจากจะไม่สามารถทำได้ในทางปฏิบัติเพราะจะมีลมรั่วผ่านตัวโรตารี่วาล์วจนไม่สามารถขนวัสดุได้ตามต้องการ

.

กำลังไฟฟ้าที่ได้แสดงไว้ในตารางที่ 2 นั้นเป็นกำลังที่ใช้สำหรับขับแหล่งจ่ายลมเท่านั้น ไม่ได้รวมกำลังไฟฟ้าที่ใช้สำหรับขับตัว โรตารี่วาล์ว หรือสกรูไว้ด้วย

.

ตารางที่ 2 ขนาดท่อและตัวจ่ายวัสดุที่ใช้พร้อมทั้งกำลังไฟฟ้าที่ใช้ในแต่ละระบบ

.

ค่าใช้จ่ายของระบบแต่ละระบบจะประกอบด้วยตัวจ่ายวัสดุ (Feeder), แหล่งจ่ายลม (Air Mover),อุปกรณ์แยกวัสดุกับอากาศที่ปลายทาง (Filter) และค่าใช้จ่ายในการติดตั้งท่อ (Pipe) ทั้งหมดเป็นค่าใช้จ่ายในการลงทุน (Capital Cost) ส่วนค่าใช้จ่ายเกี่ยวกับกำลังไฟฟ้าใช้ค่าไฟฟ้าในอัตรา 0.062 ปอนด์/kw.h และคิดในกรณีที่ใช้งาน 2000 ชม./ปี และ 8000 ชม./ปี ซึ่งค่าใช้จ่ายต่างๆ นี้ได้แสดงไว้ในตารางที่ 3

.

ค่าใช้จ่ายในการลงทุนที่สำคัญนอกจากค่าใช้จ่ายของตัวจ่ายวัสดุแล้ว ก็ยังมีค่าใช้จ่ายของแหล่งจ่ายลมซึ่งเป็นค่าใช้จ่ายที่  ค่อนข้างสูงเมื่อเทียบกับค่าใช้จ่ายตัวอื่นๆ ซึ่งชนิดและราคาของแหล่งจ่ายลมจะขึ้นอยู่กับความดันในระบบแหล่งจ่ายลมที่นิยมใช้โดยทั่วไปมีอยู่ 2 ชนิดคือ

1. รูทส์โบลเวอร์ (Root blower) ซึ่งทำความดันได้ไม่เกิน 1 บรรยากาศและมีราคาถูก และใช้กำลังไฟฟ้าต่ำ

2. สกรูคอมเพรสเซอร์ (Screw compressor) ทำความดันได้ถึง 7 บรรยากาศและมีราคาแพงกว่าและใช้กำลังไฟฟ้าสูงกว่าแบบรูทส์โบลเวอร์ ส่วนค่าใช้จ่ายเกี่ยวกับชุดแยกอากาศกับวัสดุนั้นจะขึ้นอยู่กับพื้นที่ผ้ากรองฝุ่น หรือขึ้นอยู่กับปริมาณอากาศที่ใช้ในระบบซึ่งจากตารางที่ 3 จะพบว่าระบบที่มีความดันสูงจะใช้ปริมาณอากาศน้อย (วัสดุจะมีการไหลแบบหนาแน่น) และมีค่าใช้จ่ายกับอุปกรณ์นี้น้อยไปด้วย ส่วนระบบที่มีความดันต่ำจะใช้ปริมาณอากาศมาก (วัสดุจะมีการไหลแบบเบาบาง) และมีค่าใช้จ่ายมากด้วย

.

ตารางที่ 3 สรุปค่าใช้จ่ายต่างๆ (หน่วยเป็นเงินปอนด์ของอังกฤษ)

.

ในการวิเคราะห์โครงการทางเศรษฐศาสตร์มักจะนิยมที่จะคิดค่าใช้จ่ายแบบเป็นรายปี (Annual Cost) ฉะนั้นจึงต้องมีการกระจายค่าใช้จ่ายในการลงทุนออกไปเป็นค่าใช้จ่ายรายปี ซึ่งในการเปรียบเทียบนี้จะคิดว่าอายุการใช้งานของระบบ 8 ปี และอัตราดอกเบี้ย 20% ต่อปี ซึ่งจะใช้สมการสำหรับแฟคเตอร์การกระจายค่าใช้จ่ายในการลงทุนเป็นค่าใช้จ่ายรายปีดังนี้

.

จากสมการข้างต้นจะได้แฟกเตอร์ 0.2606 และเมื่อนำไปคูณกับค่าใช้จ่ายในการลงทุนก็จะกลายเป็นค่าใช้จ่ายรายปีของการลงทุนแล้วนำไปบวกกับค่าใช้จ่ายจากพลังงานรายปี จะได้เป็นค่าใช้จ่ายรวมต่อปีเมื่อชั่วโมงการทำงานต่อปีเป็น 2000 และ 8000 ชั่วโมงดัง ตารางที่ 4

.

ตัวอย่างการคำนวณ เช่น ที่ท่อขนาด 53 .. โดยมีตัวจ่ายวัสดุแบบถังจ่ายวัสดุแบบขนาน   จากตารางที่ 3 มีค่าใช้จ่ายในการลงทุนรวม 29,907 ปอนด์อังกฤษ เมื่อคูณกับแฟกเตอร์ 0.2606 แล้วจะได้ค่าใช้จ่ายรายปีของการลงทุนเป็น 7,794 ปอนด์ ใช้กำลังไฟฟ้า 31 kW มีชั่วโมงการทำงาน 2000 ชั่วโมง ดังนั้นจำนวนไฟฟ้า = 31 x 2000 = 62,000 kW.h คิดค่าไฟฟ้า 0.062 ปอนด์ ต่อ kW.h จะเป็นค่าใช้จ่ายรายปีจากกำลังไฟฟ้าเท่ากับ 62,000 X 0.062 = 3844 ปอนด์ ดังในตารางที่ 3 และเมื่อรวมค่าใช้จ่ายทั้งสองเข้าด้วยกันจะได้ 7,794 +3844 = 11638 ปอนด์ (ตัวเลขอาจแตกต่างเล็กน้อยจากในตารางเนื่องจากการปัดเศษ) ดังในตารางที่ 4 

.

ตารางที่ 4 สรุปค่าใช้จ่ายรายปี

.

สรุป

จากตารางที่ 4 จะเห็นว่าค่าใช้จ่ายรวมทั้งหมด จากการกระจายค่าใช้จ่ายเป็นค่าใช้รายรายปีนั้น ปรากฏว่าที่ขนาดท่อ 130 .. โดยการใช้ตัวจ่ายวัสดุแบบโรตารี่วาล์ว มีค่าใช้จ่ายรวมรายปีถูกที่สุดเนื่องจากใช้แหล่งจ่ายลมที่มีราคาถูกและใช้ความเร็วในการขนถ่ายที่เหมาะสมทำให้ค่าใช้จ่ายของตัวแยกวัสดุกับอากาศและค่าติดตั้งท่อราคาถูก แต่ถ้าเราคำนึงถึงเฉพาะค่าใช้จ่ายด้านพลังงานแล้วจะปรากฏว่าที่ท่อขนาด 81 .. ที่มีตัวจ่ายวัสดุแบบถังจ่ายวัสดุแบบอนุกรมจะมีค่าใช้จ่ายด้านพลังงานถูกที่สุด

.

อาจสรุปโดยหลักการง่ายๆ ว่า การขนถ่ายวัสดุโดยการใช้แหล่งจ่ายลมที่มีราคาถูก (Roots Blower) และใช้ท่อขนาดเล็กสุดที่ยังสามารถขนวัสดุไปได้โดยที่ความดันสูญเสียในระบบไม่เกินความดันที่แหล่งจ่ายลมทำได้ จะประหยัดค่าใช้จ่ายที่สุด แต่ถ้าในกรณีที่วัสดุอาจมีการแตกหักระหว่างการขนหรือวัสดุที่มีความคมต้องขนถ่ายโดยใช้ความเร็วในการขนวัสดุต่ำๆ เนื่องจากถ้าใช้ความเร็วในการขนถ่ายสูงจะทำให้วัสดุเกิดการแตกหักหรือทำความเสียหายกับอุปกรณ์ในระบบ ก็ควรใช้ระบบที่มีความดันสูงที่มีความเร็วขนถ่ายต่ำ (โดยในตารางที่ 4 ถังจ่ายวัสดุแบบอนุกรมประหยัดที่สุด)

.
เอกสารอ้างอิง

1. Hay,.J.W., and Reed, A.R. Economics of Pneumatic Conveying Systems., Powder Handling  and Processing ., Vol. 5 No. 1 , March 1993.

2. Milton N.Kraus. Pheumatic Conveying of Bulk Materials, the Romald Press Company 1968.
3. H.A.Stoess,Jr. Pneumatic Conveying,John Wiley&Sons, New York 1970.

4. R.D.Marcus, L.S.Leuge,,G.E.Klinzing and F.Rizk,(1990). Pneumatic Conveying of Solids, Chapman and Hall, London .

สงวนลิขสิทธิ์ ตามพระราชบัญญัติลิขสิทธิ์ พ.ศ. 2539 www.thailandindustry.com
Copyright (C) 2009 www.thailandindustry.com All rights reserved.

ขอสงวนสิทธิ์ ข้อมูล เนื้อหา บทความ และรูปภาพ (ในส่วนที่ทำขึ้นเอง) ทั้งหมดที่ปรากฎอยู่ในเว็บไซต์ www.thailandindustry.com ห้ามมิให้บุคคลใด คัดลอก หรือ ทำสำเนา หรือ ดัดแปลง ข้อความหรือบทความใดๆ ของเว็บไซต์ หากผู้ใดละเมิด ไม่ว่าการลอกเลียน หรือนำส่วนหนึ่งส่วนใดของบทความนี้ไปใช้ ดัดแปลง โดยไม่ได้รับอนุญาตเป็นลายลักษณ์อักษร จะถูกดำเนินคดี ตามที่กฏหมายบัญญัติไว้สูงสุด