ปัญหาทางด้านการผลิตที่เกิดขึ้นในอุตสาหกรรมหลายๆประเภท หากทำการวิเคราะห์ไปยังต้นเหตุของปัญหาแล้ว พบว่าสาเหตุสำคัญส่วนหนึ่ง เกิดจากการออกแบบกระบวนการผลิตที่ไม่เหมาะสมกับการผลิตผลิตภัณฑ์นั้นๆ ดังนั้นหากทำการปรับเปลี่ยนหรือปรับปรุงกระบวนการผลิตที่ได้ออกแบบไว้ไม่เหมาะสมนั้นเสียใหม่  ทำให้กระบวนการในการผลิตต่างๆ ที่จะเกิดขึ้นตามมาสามารถทำได้ง่ายและรวดเร็วมากขึ้น ซึ่งย่อมส่งผลให้สามารถลดค่าใช้จ่ายในการผลิตที่จะเกิดขึ้นตามมาได้อีกเป็นอย่างมาก

เมื่อมองย้อนกลับไปถึงกระบวนการทำงานของวิศวกรออกแบบ จะเห็นได้ว่าพื้นฐานการวิเคราะห์โดยทั่วไป ก็คือ วิศวกรจะเริ่มจากการนำความต้องการของตลาด ที่ถูกส่งผ่านมาทำการแปลผลให้ออกมาในแบบของรูปวาดผลิตภัณฑ์ (Drawing) และรายการวัสดุ (Bill of Material) เสียก่อน โดยกระบวนการนี้วิศวกรออกแบบจะเป็นผู้ที่ทำการวิเคราะห์ดูว่าประเด็นปัญหาและความยุ่งยากที่จะเกิดขึ้นในกระบวนการผลิตคืออะไรในการออกแบบทุกครั้ง ในกระบวนการออกแบบนี้ วิศวกรจะต้องพยามยามค้นหาแนวทางในการออกแบบกระบวนการผลิตผลิตภัณฑ์ที่มีประสิทธิรูปและมีค่าใช้จ่ายต่ำสุด ภายใต้ปัญหาหลักทางด้านของการควบคุมค่าใช้จ่าย และข้อจำกัดในการผลิตต่างๆ ที่จะเกิดขึ้นในกระบวนการผลิตนั้นๆ

โดยทั่วไปแล้วแน่นอนว่าผู้ออกแบบผลิตภัณฑ์มักเป็นวิศวกรเป็นหลักแต่บางครั้งหรือบางผลิตภัณฑ์ผู้ออกแบบอาจไม่ใช่วิศวกรหรือผู้ที่เข้าใจว่ากระบวนการผลิตโดยละเอียดเป็นอย่างไรรวมถึงข้อกำหนด และข้อจำกัดในกระบวนการผลิตที่จะต้องพิจารณา ทำให้การพัฒนาผลิตภัณฑ์เป็นไปอย่างล่าช้าและสูญเสียค่าใช้จ่ายที่เกินความต้องการจากการปรับแก้แบบและกระบวนการผลิตที่ไม่เหมาะสม ดังนั้นวิธีการที่ดีที่สุดในการแก้ปัญหาที่จะเกิดขึ้นในกระบวนการผลิตนั่นคือ ผู้ออกแบบต้องพยายามออกแบบกระบวนการผลิตให้เหมาะสมตั้งแต่เริ่มต้น หรือในช่วงกระบวนการออกแบบ จากรูปที่ 1 และ 2 ด้านล่าง (Chanan and Unny, 1994)  สามารถสรุปได้ชัดเจนว่า  แท้จริงแล้วใครและแผนกใด ที่เป็นผู้ที่มีผลกระทบมากที่สุดกับค่าใช้จ่ายที่เกิดขึ้นในกระบวนการผลิต เพราะจากรูปจะเห็นได้ชัดเจนว่า  ผู้ออกแบบเป็นผู้ที่สามารถสร้างผลกระทบให้เกิดขึ้นตามมาได้มากที่สุดถึงกว่า 70% แต่ในขณะเดียวกันกระบวนการออกแบบนี้เป็นส่วนที่จะเสียค่าใช้จ่ายน้อยที่สุดของกระบวนการออกแบบและพัฒนาผลิตภัณฑ์ หรือ ประมาณ5% เท่านั้น ดังนั้นจึงเป็นที่ชัดเจนว่าหากผู้ออกแบบสามารถทำการออกแบบได้ดีตามหลักการที่เหมาะสมที่จะต้องดำเนินการในกระบวนการผลิต ย่อมจะเป็นวิธีการที่เหมาะสมและแก้ปัญหาได้มากที่สุด ในการช่วยลดต้นทุนกระบวนการผลิตและเวลาที่จะเกิดขึ้นในกระบวนการพัฒนาผลิตภัณฑ์ต่างๆ ต่อไป

รูปที่ 1 แสดงเปอร์เซ็นต์ผลกระทบที่จะเกิดขึ้นกับค่าใช้จ่ายในการผลิตจากบุคคลต่างๆ

รูปที่ 2 แสดงเปอร์เซ็นต์ผลกระทบกับค่าใช้จ่ายในการผลิตที่จะเกิดขึ้นจากฝ่ายต่างๆ (Chanan and Unny, 1994)

เบื้องต้นก่อนที่ผู้ออกแบบจะทำการออกแบบผลิตภัณฑ์ ผู้ออกแบบจำเป็นต้องทราบพื้นฐานการออกแบบผลิตภัณฑ์ก่อนว่าในการออกแบบผลิตภัณฑ์ทุกครั้ง ผู้ออกแบบต้องพยายามออกแบบให้ครอบคลุมหลักการพื้นฐานที่จำเป็นในการออกแบบผลิตภัณฑ์ใดบ้าง ปัจจัยพื้นฐานเหล่านั้น ได้แก่

- ต้องออกแบบให้ผลิตภัณฑ์มีความน่าเชื่อถือและคุณรูปสูงสุด (Optimum Quality and Reliability)

- การออกแบบต้องทำให้เกิดค่าใช้จ่ายในการประกอบน้อยที่สุด

ตารางที่ 1 การออกแบบเพื่อการผลิต- แนวทางพื้นฐานในการออกแบบเพื่อสร้างความพึงพอใจ

การออกแบบเพื่อการผลิต

การออกแบบเพื่อการผลิตเป็นการพิจารณาความสำคัญในด้านของการผลิตตั้งแต่กระบวนการเริ่มต้นในการออกแบบ ซึ่งแนวคิดนี้จำเป็นต้องใช้การพิจารณาแบบขนานจากทุกฝ่ายที่เกี่ยวข้องกับการออกแบบผลิตภัณฑ์ หรือปัจจุบันรู้จักกันดีในชื่อของวิศวกรรมคอนเคอร์เร็นท์ (Concurrent Engineering) โดยจุดประสงค์หลักของการออกแบบเพื่อการผลิตนี้ก็คือ เพื่อทำการออกแบบแนวคิดในการออกแบบผลิตภัณฑ์ที่สามารถทำการผลิตได้ง่าย  จากการมุ่งเน้นการออกแบบในแต่ละชิ้นส่วนของผลิตภัณฑ์ให้ง่ายในการผลิตและประกอบ รวมถึงการพิจารณาเพิ่มเติมในส่วนของแนวคิดในการประสานการออกแบบกระบวนการผลิตไปสู่การออกแบบผลิตภัณฑ์ ที่ต้องมั่นใจได้ว่าการออกแบบนั้นได้ดำเนินไปอย่างถูกต้องและเหมาะสมกับสรูปการผลิตที่มี และความต้องการจากผลิตภัณฑ์ ดังรูปที่ 3 ด้านล่าง

รูปที่ 3  โมเดลในการนำความต้องการมาใช้ในการออกแบบผลิตภัณฑ์

การออกแบบเพื่อการผลิตจะมีการประยุกต์เทคนิควิธีการที่หลากหลายเข้าด้วยกัน เพื่อช่วยให้การออกแบบที่ได้นั้นมีความเหมาะสมกับการผลิตมากที่สุด โดยเทคนิคในแต่ละวิธีจะช่วยให้การออกแบบเพื่อการผลิตนั้นมีการพิจารณาไปอย่างเป็นระบบมากขึ้น เทคนิคหลักๆ ที่มีความสำคัญ และและถูกนำมาใช้กันแพร่หลาย เนื่องจากสามารถช่วยในการออกแบบการผลิตได้เป็นอย่างดี รวมถึงเมื่อทำการประยุกต์ใช้แล้ว เทคนิคเหล่านี้จะส่งผลอย่างมากกับต้นทุนการผลิต ที่จะเกิดขึ้นภายหลัง ได้แก่

 ตารางที่ 2  เทคนิคที่สามารถนำมาใช้ในการออกแบบเพื่อการผลิต

วิศวกรรมคุณค่าเทคนิควิศวกรรมคุณค่าเป็นเทคนิคที่มีเป้าหมายเพื่อค้นหาหน้าที่หลักของผลิตภัณฑ์และต้นทุนที่สัมพันธ์กับหน้าที่หลังใช้(Value=Function/Cost) ซึ่งเทคนิควิศวกรรมคุณค่านี้ จำเป็นต้องใช้แนวทางการระดมสมองในการสร้างความคิดสร้างสรรค์เพื่อใช้แก้ปัญหาการออกแบบผลิตภัณฑ์เป็นหลัก

แนวทางในการออกแบบเพื่อการผลิต  แนวทางในการออกแบบเพื่อการผลิตพื้นฐานในการออกแบบที่สำคัญเกี่ยวข้องกับ การออกแบบระบบการผลิตที่เหมาะสมที่สุด (Optimization) ด้วยการมุ่งประเด็นการพิจารณาหลักไปที่ การลดค่าใช้จ่าย คุณรูปและ การเพิ่มผลผลิต

ตัวอย่างแนวทางในการออกแบบเพื่อการผลิตมีดังนี้

-  ออกแบบให้มีจำนวนชิ้นส่วนชิ้นงานให้น้อยที่สุด

-  ออกแบบชิ้นงานแบบโมดูลาร์หรือการออกแบบให้ชิ้นงานมีการต่อประสานมาตรฐานเพื่อเชื่อมต่อกับระบบต่างๆ ให้ง่ายในการประกอบ โดยการลดชิ้นส่วนที่จะประกอบและง่ายต่อการตรวจสอบก่อนการประกอบ

-  ออกแบบให้มีความหลากหลายของชิ้นส่วนน้อยที่สุด หรือชิ้นส่วนมาตรฐาน เพื่อให้เกิดความเหมะสมทางด้านเศรษฐศาสตร์มากที่สุด (Economic of Scale)

-  ออกแบบชิ้นส่วนให้สามารถใช้ได้ในหลายตำแหน่ง

-  ออกแบบโดยหลีกเลี่ยงการใช้ตัวยึดแน่นแบบแยกส่วน เช่น สกรูหรือคลิป

-  ออกแบบให้ใช้เครื่องมือในการขนย้ายน้อยที่สุด

-  ออกแบบให้ชิ้นงานง่ายที่สุดไม่เกิดความยุ่งยากในการผลิต

การออกแบบเพื่อการประกอบ  การออกแบบเพื่อการประกอบ คือ การวิเคราะห์วิธีการในการประกอบและออกแบบโดยคำนึงถึงความง่ายในการประกอบและการขนย้าย ด้วยพื้นฐานวิธีการทางด้านวิศวกรรมอุตสาหการในการวิเคราะห์และศึกษาเวลา ซึ่งวิธีการ DFAที่นิยมใช้กันมีอยู่ 3 วิธี ได้แก่ วิธีการของ Boothroy Dewhurst, วิธีการ Lucus และวิธีการ Hitachi  จะได้กล่าวถึงโดยละเอียดในครั้งต่อไป

วิธีการในการออกแบบเชิงประดิษฐ์  จะอยู่ในส่วนสำคัญใน กระบวนการออกแบบแนวคิดผลิตภัณฑ์ แนวทางในการออกแบบแนวคิดนี้ได้ถูกนำเสนอโดย (BSI,1989) BS7000, Guide to Managing Product Designในปี1985 และถูกรวบรวมจนเป็นมาตรฐาน British Standard ในปี 1989  โดยมาตรฐาน BS นี้ ได้แนะนำแนวทางในการจัดการไว้ 5 ข้อหลักได้แก่ แนวทางในการพิจารณาออกแบบผลิตภัณฑ์ การกระตุ้นในส่วนที่เกี่ยวข้อง การจัดหาจุดประสงค์ที่ชัดเจน การจัดหาบุคคลเครื่องมือและทรัพยากร และ การจัดระบบองค์กร นอกจากนี้ยังมีการรบรวมรายละเอียดของการออกแบบผลิตภัณฑ์ (Pugh,1991) ดังรูปประกอบที่ 4 นอกจากนี้ยังได้มีการรวบรวมออกมาเป็น แนวทางในการเตรียมรายการออกแบบรายละเอียดผลิตภัณฑ์ BS 7373, Guide to the Preparation of Specifications ไว้อีกด้วย

รูปที่ 4  ส่วนประกอบของรายการออกแบบผลิตภัณฑ์ (Pugh, 1991)

การออกแบบผลิตภัณฑ์แบบครอบครัว คือ แนวทางในการออกแบบการผลิตโดยการค้นหาจำแนกชิ้นส่วนที่มีลักษณะคล้ายกัน ตามพื้นฐานของขนาดรูปร่าง และกระบวนการผลิต โดยจัดเรียงไว้ตามรหัสอย่างเป็นระบบ เพื่อให้ง่ายในการจำแนกและเข้าใจความเหมือนหรือแตกต่างรวมถึงค่าพารามิเตอร์ในการดำเนินการ  ในการออกแบบเพื่อการผลิตนี้ จะนำแนวทางการออกแบบแบบครอบครัว มาใช้ในการช่วยวิเคราะห์ควบคุมชิ้นส่วนและขจัดการออกแบบชิ้นส่วนที่ไม่จำเป็นเพื่อให้เกิดมาตรฐานและเป็นเหตุเป็นผลมากที่สุดในการผลิต จากการควบคุมความแปรปรวนที่เกิดขึ้น (Variant Control) โดยการดำเนินการด้านนี้เรียกว่า การวิเคราะห์ความแปรปรวนและผลกระทบ ดังตัวอย่างกระบวนการในรูปประกอบที่ 5 (Variant Mode and effect analysis, VMEA) (Schuh and Becker, 1989)

รูปที่ 5  แนวทางในการควบคุมความแปรปรวน

 รูปที่ 6  การควบคุมความแปรปรวนด้วย VMEA ก่อนการปรับปรุง ของชุดควบคุมเท้ารถยนต์ Audi 100

รูปที่ 7  การควบคุมความแปรปรวนด้วย VMEA หลังการปรับปรุงของชุดควบคุมเท้ารถยนต์ Audi 100

ส่วนรูปประกอบที่ 6 และ 7 แสดงตัวอย่างผลการวิเคราะห์ด้วยระเบียบวิธีการ VMEA Analysis ของชุดควบคุมที่เท้าในรถยนต์ Audi 100 จากผลการวิเคราะห์ออกแบบรถยนต์รุ่นนี้ เดิมเริ่มต้นมีชิ้นส่วนทั้งสิ้น 67 ชิ้น และมีค่าความแปรปรวนทั้งสิ้น16 แบบ ภายหลังการวิเคราะห์ปรากฏว่าสามารถลดจำนวนชิ้นส่วนลงเหลือเพียง 47 ชิ้นและมีค่าความแปรปรวนทั้งสิ้นเพียง 6 แบบส่งผลทำให้ต้นทุนการผลิตลดลงมากถึง 16 %

หลักการออกแบบ แนวคิดเรื่อง Poka-Yoke และ  Taguchi Design Methods เป็นวิธีการในการประกันคุณรูปการออกแบบ เพื่อให้เกิดความมั่นใจว่าจะไม่เกิดปัญหาขึ้นในระหว่างการผลิต โดยเทคนิค Poka-Yoke จะเป็นแนวความคิดที่ถูกนำมาใช้เพื่อป้องกันความผิดพลาดที่เกิดจากการลืมในการทำงาน

โดยคำว่า Paka Yoke หมายถึง "การป้องกันความผิดพลาดจากความเขลา" (Mistake Proofing) ซึ่งในส่วนของการออกแบบเพื่อการผลิตเทคนิค Poka-Yoke นี้ จะถูกนำมาใช้ในการออกแบบระบบประกันความผิดพลาดในการประกอบภายในกระบวนการผลิต ซึ่งรูปแบบการติดตั้งระบบ Poka-Yoke ในกระบวนการผลิตนั้นเราสามารถแบ่งออกได้ 3 ส่วน ดังนี้

1. วิธีการสัมผัส (Contact Methods) เป็นการตรวจสอบความผิดปกติอันเนื่องมาจาก รูปร่าง สัดส่วน ซึ่งชิ้นงานแต่ละชิ้นจะถูกตรวจสอบโดยผ่านมายังเครื่องมือนี้ เพื่อเช็คดูว่า ขนาด รูปร่างชิ้นงานได้มาตรฐานปกติหรือไม่

2. วิธีการกำหนดค่าที่แน่นอน (Fixed Value Methods) เป็นวิธีการตรวจนับชิ้นงานตาม จำนวนที่กำหนดไว้และบอกความผิดพลาดเมื่อชิ้นงานไม่ครบตามจำนวนที่กำหนดไว้

3. วิธีการตรวจสอบที่ขั้นตอนของการส่งชิ้นงาน (Motion Step Methods) วิธีนี้ชิ้นงานจะถูก ตรวจสอบ โดยการส่งชิ้นงานแต่ละชิ้นไปบนสายพานลำเลียง ซึ่งการตรวจสอบจะทำโดยนำชิ้นงานไปเทียบกับมาตรฐานที่วางไว้

ส่วนวิธีการของ Taguchi Design Methods จะเน้นทางด้านการออกแบบเพื่อให้ชิ้นงานมีความทนทาน จากแนวคิดในการออกแบบพารามิเตอร์ให้เหมาะสม ด้วยพื้นฐานวิธีการทางสถิติทางด้านการออกแบบการทดลอง  เพื่อให้ค่าที่ได้จากการออกแบบมานั้นเหมาะสมที่สุด ซึ่งเมื่อการออกแบบนั้นได้ค่าที่เหมาะสมไม่มากหรือน้อยเกินไปแล้ว ย่อมจะส่งผลให้ค่าใช้จ่ายที่เกิดขึ้นจากการออกแบบผลิตภัณฑ์นั้นมีค่าเหมาะสมที่สุดด้วย (Resit and Edwin, 1991)

รูปที่ 8  ความสูญเสียด้านค่าใช้จ่ายจากการได้ค่าการออกแบบที่ไม่เหมาะสม (Resit and Edwin, 1991)

ระเบียบวิธีการในการประเมินค่าความสามารถในการผลิตเชิงปริมาณ

การวัดความสามารถในการผลิตด้วยค่าเชิงคุณรูปนั้นค่อนข้างมีความยุ่งยากมาก ในการเปรียบเทียบว่าการออกแบบแต่ละอันแตกต่างกันอย่างไร ดังนั้นจึงมีผู้พยายามคิดค้นวิธีการในการเปรียบเทียบวัดความสามารถในการผลิตทางด้านเชิงปริมาณขึ้นเพื่อให้สามารถช่วยผู้ออกแบบ ในการประเมินการออกแบบเพื่อการผลิตได้ง่ายขึ้น

วัตถุประสงค์หลักๆ ของทุกวิธีการที่ได้มีการคิดค้นขึ้นมานี้ล้วนแล้วแต่ช่วยให้ผู้ออกแบบ สามารถประเมินความสามารถในการออกแบบได้ชัดเจนและครอบคลุมมากขึ้นทั้งสิ้น โดยวิธีการที่นิยมใช้ในปัจจุบันประกอบด้วยวิธีการดังต่อไปนี้

1. วิธีการของบูธทรอยด์ ดิวเฮอร์ส (Boothroyd Dewhurst  Manufacturer Analysis Methodology)  ระเบียบวิธีการนี้จะเน้นที่ การประมาณราคาต้นทุนให้กับผู้ออกแบบในการตัดสินใจ โดยเป้าหมายอยู่ที่การออกแบบการผลิตเพื่อให้มีต้นทุนต่ำที่สุด เช่น การประเมินในการผลิตงานหล่อที่จะประมาณต้นทุนจากขนาดที่เหมาะสมของเครื่องจักร, จำนวนช่องของแม่พิมพ์ตัวหล่อ, เวลาในการหล่อ, ปริมาณและราคาวัสดุที่ใช้ เป็นต้น (www.dfma.com)

2. วิธีการของ แช็งการ์ และแจนเซนส์ (Shankar and Janssons Methodology)  วิธีการนี้จะเน้นการประเมินความสามารถในการผลิต เพื่อใช้ในการวัดประเมินความสามารถการออกแบบเพื่อการผลิต ด้วยการประเมินความสามารถของค่าดังต่อไปนี้ได้แก่ ความเข้ากันได้ หรือการใช้วัสดุเดียวกันในหลายกระบวนการ, ความซับซ้อนที่จะส่งผลต่อการปรับแต่งเพิ่ม, ทางด้านคุณรูปเพื่อให้การออกแบบนั้นผลิตง่ายแต่คุณรูปยังอยู่ตามเป้าหมาย, ทางด้านประสิทธิรูปการผลิตเพื่อให้ชิ้นส่วนมาตรฐานทำหน้าที่เดียวกันในผลิตภัณฑ์หลายแบบ และความต่อเนื่องกันจากผลกระทบการเปลี่ยนแปลงการออกแบบส่วนหนึ่งอาจทำให้หน้าที่การทำงานในอีกส่วนหนึ่งเปลี่ยนแปลง

3. วิธีการของลูคัส (LUCUS Manufacturer Analysis Methodology)  วิธีการของลูคัสนี้เป็นวิธีการที่เพิ่มเติมจากวิธีการของลูคัสในการออกแบบเพื่อประกอบ (DFA) โดยส่วนเพิ่มเติมนี้จะช่วยในการวิเคราะห์ทางด้าน การแบ่งแยกวัสดุและกระบวนการผลิต ซึ่งวิธีการนี้ปัจจุบันได้มีการสร้างโปรแกรมคอมพิวเตอร์เข้ามาช่วยทำการวิเคราะห์ชื่อ โปรแกรมทีมเซ็ต (TeamSET Programme) ที่มีหลักการในการให้ผู้ใช้ทำการป้อนข้อมูลไปคำนวณต้นทุนการผลิต เช่น ทางด้านของกระบวนการที่จะใช้ในการผลิต วัสดุที่จะใช้ในการผลิต ระดับความยากง่ายในการผลิต เป็นต้น ดังรูปประกอบที่ 9 และ 10 (www.teamset.com)

รูปที่ 9  ตัวอย่างโปรแกรมในการออกแบบเพื่อการผลิต teamSET

.

รูปที่ 10  ตัวอย่างโปรแกรมในการออกแบบเพื่อการประกอบ

สรุป

การออกแบบเพื่อการผลิตสิ่งสำคัญที่สุด คือ การออกแบบแล้วต้องสามารถวัดความสามารถในการผลิตของกระบวนการผลิต และส่วนที่เกี่ยวข้องในการผลิตจากงานที่ออกแบบได้  สามารถแบ่งออกได้เป็นสองส่วนสำคัญ ได้แก่ ส่วนของเชิงคุณรูป (Qualitative) เช่นคำแนะนำในการออกแบบทั่วไปและส่วนของงานเฉพาะด้าน และส่วนของเชิงปริมาณ ที่ได้ยกตัวอย่างมาทั้งสามวิธีการ

ดังนั้นจากแนวคิดและวิธีการในการออกแบบเพื่อการผลิตนี้เอง หากอุตสาหกรรมนำไปประยุกต์ใช้แล้วก็จะสามารถช่วยในการลดต้นทุนทางด้านการผลิตได้เป็นอย่างมาก นอกจากนี้เนื่องจากปัจจุบันมีโปรแกรมคอมพิวเตอร์ทางด้านนี้อยู่หลายโปรแกรมที่สามารถนำไปใช้ได้ไม่ยุ่งยากนัก  ดังนั้นการประยุกต์ใช้จึงสามารถทำได้ง่ายและสะดวกมากขึ้น สำหรับฉบับหน้าผู้เขียนจะกล่าวถึงรายละเอียดวิธีการในด้านของการออกแบบเพื่อการประกอบ  ที่เป็นประเด็นสำคัญด้านหนึ่ง สำหรับการลดต้นทุนในการผลิต พร้อมทั้งตัวอย่างวิธีการในการคำนวณต่อไป

เอกสารอ้างอิง

1. BSI, BS 7000 –Guide to Managing Product Design, BSI, Milton , Keynes, 1989.

2. BSI, BS 7373 – Guide to the Preparation of Specifications, BSI, Milton , Keynes, 1991

3. Chanan S.Syan and Unny Menon, Concurrent Engineering Concept Implementation and plactice, Chapman &Hal, 1994.

4. Resit Unal and Edwin B. Dean, Taguchi Approach to Design Optimization for Quality and Cost: AN Overview, Annual Conference of the International Society of Parametric Analysts. 1991.

5. Schuh G. and Becker T., Variant Mode Effect Analysis:A New Approach for Reducing the Number of Product Variants, Fourth Boothroyd-Dewhurst Inc.Conference, Rhode Island, USA, 1989.

6. www.dfma.com

7. www.teamset.com/ tools/tools.html