เนื้อหาวันที่ : 2006-05-09 14:35:09 จำนวนผู้เข้าชมแล้ว : 4197 views

OPTIMIZE YOUR COST OF QUALITY

ธุรกิจส่วนใหญ่ไม่ทราบว่าต้นทุนคุณภาพของพวกเขาเป็นอย่างไร เพราะไม่มีการเก็บข้อมูลให้เป็นรูปธรรม ต้นทุนสินค้าที่ไม่ได้คุณภาพอยู่ระหว่าง 15%-40% ซึ่งเป็นต้นทุนที่เกิดจากการคืนสินค้า การบริการ และการซ่อม

 

ต้นทุนคุณภาพ คือ อะไร ?

จากงานวิจัยพบว่า ต้นทุนของสินค้าที่ไม่ได้คุณภาพอยู่ระหว่าง 15%-40% ของต้นทุนในธุรกิจ เช่น ต้นทุนที่เกิดจากการคืนสินค้า การบริการ และการซ่อม เป็นต้น

ธุรกิจส่วนใหญ่ไม่ทราบว่าต้นทุนคุณภาพของพวกเขาเป็นอย่างไร เพราะไม่มีการเก็บข้อมูลให้เป็นรูปธรรม ซึ่งต้นทุนคุณภาพประกอบด้วย :
  • External Failure Cost เช่น ต้นทุนการบริการเมื่อมีการคืนสินค้าค่าขนส่ง
  • Internal Failure Cost เช่น ต้นทุนของสินค้าที่เสีย และค่าแรงพนักงาน
  • Inspection Cost เช่น ค่าแรงพนักงานตรวจสอบ ค่าเครื่องมือตรวจสอบ
  • Prevention Cost เช่น ค่าปรับกระบวนการผลิต การวางแผนคุณภาพ และการฝึกอบรม
ต้นทุนแฝง แพงกว่าต้นทุนคุณภาพ
สินค้าที่ด้อยคุณภาพ ไม่เพียงแต่จะทำให้เกิดต้นทุนคุณภาพเท่านั้น แต่ยังทำให้เกิดต้นทุนแฝง เช่น ท่านต้องสูญเสียลูกค้าดี ๆ ไป เสียชื่อเสียง และการปฏิเสธสินค้านั้นจากลูกค้า ซึ่งต้นทุนตัวนี้มีมูลค่ามากกว่าต้นทุนคุณภาพ
 
ตรวจสอบคุณภาพช่วยลดต้นทุนได้
การลดต้นทุนของการตรวจสอบ (Inspection Cost) ไม่ใช่เป็นวิธีการช่วยในการลดต้นทุนคุณภาพ แต่อาจเป็นตัวเพิ่มต้นทุนคุณภาพ การเพิ่มประสิทธิภาพในการตรวจสอบจะช่วยให้ต้นทุนคุณภาพลดลงได้
 

 
ออมรอน สามารถช่วยท่านในการปรับปรุงระบบการตรวจสอบคุณภาพให้มีขีดความสามารถสูงขึ้น นอกจากนั้นระบบของเราจะเสริมระบบการตรวจสอบแบบเดิมให้มีประสิทธิภาพมากยิ่งขึ้น
 
Automatic Quality Inspection System
ระบบตรวจสอบคุณภาพอัตโนมัติช่วยอะไร ?

ระบบตรวจสอบที่ดีจะต้องตอบสนองต่อคุณภาพสินค้าที่มีปัญหาอย่างทันท่วงที เพื่อป้องกันไม่ให้เกิดสิ่งผิดปกติขึ้นในกระบวนการผลิตถัดไป พร้อมทั้งมีขีดความสามารถในการวินิจฉัยสาเหตุของปัญหาได้อย่างถูกต้อง

 
การใช้งานระบบตรวจสอบอัตโนมติจะช่วยเพิ่มประสิทธิภาพการทำงานดังกล่าว เราสามารถที่จะติดตั้งระบบตรวจสอบเข้าไปในกระบวนการผลิตได้ตั้งแต่ต้นทางเพื่อตรวจสอบวัตถุดิบที่ได้มาจาก Supply Chain ถ้าพบว่าคุณภาพไม่ได้ตามมาตรฐาน ระบบจะสามารถยกเลิกวัตถุดิบชิ้นนั้น เพื่อไม่ให้ดำเนินการต่อไปยังกระบวนการถัดไป ทำให้ไม่ต้องเสียต้นทุนการผลิต
 

 
นอกจากนั้นเรายังสามารถติดตั้งระบบตรวจสอบคุณภาพระหว่างกระบวนการผลิตและตำแหน่งสุดท้ายที่สินค้าผลิตเสร็จได้อีกด้วย การติดตั้งที่ตำแหน่งสุดท้ายของกระบวนการผลิตอาจช่วยในการป้องกันไม่ให้สินค้าที่มีปัญหาหลุดไปถึงลูกค้า แต่ไม่ได้ช่วยลดต้นทุนระหว่างกระบวนการผลิต และทำให้การวินิจฉัยปัญหาทำได้ยาก เนื่องจากไม่สามารถระบุตำแหน่งของปัญหาได้อย่างชัดเจน ไม่ทราบว่าเกิดขึ้นจากจุดใดของกระบวนการผลิต
 
ดังนั้นการที่เรามีระบบตรวจสอบในจุดสำคัญต่าง ๆ ของกระบวนการผลิตจะช่วยในการวิเคราะห์ปัญหาคุณภาพของสินค้าได้อย่างถูกต้อง และยังสามารถช่วยลดต้นทุนคุณภาพได้ แต่การใช้ระบบตรวจสอบคุณภาพแบบเดิมอาจทำไม่ได้ถ้าต้องการตรวจสอบคุณภาพในหลาย ๆ จุดและขาดเสถียรภาพอีกด้วย
 
ในปัจจุบันมีการนำระบบคุณภาพอัตโนมัติมาใช้งานกันอย่างแพร่หลาย ส่งผลให้การตรวจสอบมีความน่าเชื่อถือยิ่งขึ้น ขณะเดียวกันการลงทุนในระบบตรวจสอบอัตโนมัติไม่สูงมากเมื่อเทียบกับระบบเดิม
 
ทำไมต้องตรวจสอบ IN-LINE

การตรวจสอบคุณภาพสินค้าระหว่างทำการผลิต อาจทำให้ลำบากในกระบวนการผลิตที่มีความเร็วสูง เช่นการผลิต IC

 

ดังนั้นการนำระบบตรวจสอบหรือระบบวัดอัตโนมัติมาใช้งานในกระบวนการผลิต จะทำให้เราสามารถตรวจสอบคุณภาพระหว่างการผลิตได้ เพราะว่าระบบดังกล่าวมีความเร็วในการทำงานสูงและติดตั้งได้สะดวกในพื้นที่ต่าง ๆ ของกระบวนการผลิต

 

การตรวจสอบคุณภาพกับ ROI

การวัดความละเอียดสูงและการตรวจสอบเป็นสิ่งสำคัญในสายการผลิตของอุตสาหกรรมหลายประเภท ดังนั้นการตรวจสอบคุณภาพระหว่างการผลิตจึงเป็นสิ่งจำเป็นสำหรับระบบการผลิตสมัยใหม่ เพราะจะช่วยให้ผู้ผลิตสามารถแก้ปัญหาของคุณภาพก่อนที่จะเกิดต้นทุนในกระบวนการผลิตถัดไป เป็นการช่วยลดต้นทุนคุณภาพและแก้ปัญหาต่าง ๆ ได้อย่างรวดเร็ว
 
การลงทุนในระบบตรวจสอบคุณภาพ ต้องคำนึงถึงอัตราผลตอบแทนของการลงทุน (ROI) เราพอจะแยกประโยชน์ของระบบตรวจสอบคุณภาพได้ดังนี้
  • เป็นเครื่องมือในการวินิจฉัยปัญหา
  • จำกัดของเสียที่เกิดขึ้นในระบบ
  • ป้องกันวัตถุดิบที่ไม่ได้คุณภาพเข้าสู่กระบวนการผลิต

จากที่กล่าวมา เป็นประโยชน์ทางตรงที่ได้จากการตรวจสอบคุณภาพ ซึ่งทั้งหมดจะส่งผลโดยรวมต่อการลดต้นทุนคุณภาพให้ต่ำลง

 

ถึงเวลาแล้ว ที่คุณต้องทบทวนระบบตรวจสอบคุณภาพที่คุณมีใช้อยู่นั้น ช่วยลดต้นทุนคุณภาพได้มากแค่ไหน และถึงเวลาแล้วหรือยังที่ต้องใช้ระบบตรวจสอบคุณภาพอัตโนมัติในโรงงานของคุณ

 
คนทำงานย่อมมีความผิดพลาดเกิดขึ้นได้ !!

ด้วยเทคโนโลยีที่ทันสมัยของออมรอน สามารถช่วยป้องกันความผิดพลาดที่อาจเกิดขึ้นจากคน เนื่องจากคนจะมีความเหนื่อยล้าจากการทำงานเป็นเวลานาน เช่น การเหม่อลอยหรือการลืม จึงทำให้คนงานทำงานผิดพลาด ซึ่งจะส่งผลกระทบต่อคุณภาพของสินค้า

 
ระบบให้แล้วแล้วหยิบ (Pick-to-Light) ของออมรอน จะช่วยป้องกันไม่ให้ผู้ปฏิบัติงานหยิบชิ้นส่วนที่ใช้ในการประกอบสินค้าผิดพลาด เราอาจเรียกระบบนี้ว่า Poka-Yoke
 
ผู้ปฏิบัติงานจะหยิบชิ้นส่วนต่าง ๆ ตามสัญญาณไปที่แสดงขึ้นตามลำดับขั้นของการประกอบชิ้นส่วน แต่ถ้ามีการหยิบผิดพลาด ระบบจะส่งสัญญาณเตือนให้ผู้ปฏิบัติงานทราบทันที
 

ระบบ PICK-TO-LIGHT จึงเป็นที่นิยมใช้กันอย่างกว้างขวางในกระบวนการประกอบชิ้นส่วนสินค้าที่ต้องใช้คนทำงาน ระบบดังกล่าวจะช่วยป้องกันไม่ให้ผู้ปฏิบัติงานทำงานผิดพลาด

 
  1. ถาดบรรจุเปล่าถูกส่งมาจากสายการผลิต จะถูกบันทึกข้อมูลของสิ้นส่วนที่ต้องใช้ในการประกอบลงใน RFID ที่ติดอยู่กับตัวถาด
  2. ถาดบรรจุลำเลียงตามสายการผลิต เข่าสู่ขั้นตอนแรกของการผลิต
  3. เมื่อมาถึงหน่วยการจ่ายชิ้นส่วนแต่ละขั้นตอน ข้อมูลจะถูกอ่านจาก RFID PLC จะทำการตรวจสอบและแสดงข้อมูลบนชุดสั่งงาน NS ขณะเดียวกันข้อมูลจะถูกส่งไปควบคุม Picking Sensor บนช่องชิ้นส่วนเพื่อแสดงช่องชิ้นส่วนที่ต้องการใช้ หากหยิบจากช่องชิ้นส่วนที่ไม่ถูกต้อง ข้อความผิดพลาดจะแสดงบนชุดสั่งงาน NS หรือสัญญาณเตือนด้วยเสียง เมื่อการหยิบชิ้นส่วนเสร็จสิ้นทุกชิ้น ถาดบรรจุได้รับอนุญาตให้เคลื่อนไปหน่วยการผลิตต่อไป
  4. ถาดบรรจุจะประกอบด้วยชิ้นส่วนต่าง ๆ ที่ถูกต้องจนครบ จากนั้นจึงถูกส่งต่อไปยังสายการผลิตต่อไป

 

สนใจรายละเอียดเพิ่มเติมติดต่อได้ที่

บริษัท ต.ธีรกิจ ออโตเมชั่น จำกัด

3627/37 ตรอกนอกเขต ถนนเจริญราษฎร์ แขวงบางโคล่ เขตบางคอแหลม กรุงเทพ ฯ 10120

โทรศัพท์ 0-2687-2222 โทรสาร 0-2211-8973, 0-2211-8975

E-mail: sales@torterakit.com, engineer@torterakit.com